Детали вагонов подлежащие вихретоковому контролю

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5

ВИХРЕТОКОВЫЙ КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ
ДОРОГ

1 Принцип действия вихретоковых дефектоскопов. 3

1.1Состав вихретокового дефектоскопа. 3

1.2 Взаимодействие вихретокового преобразователя с объектом контроля. 4

1.3 Влияние параметров дефекта на выходной сигнал преобразователя. 7

1.4 Изменение сигнала при движении преобразователя. 9

2 Классификация и применение вихретоковых преобразователей. 10

2.2 Параметры дефектоскопа. 12

3 Технологии контроля деталей подвижного состава железных дорог методом вихревых токов 13

3.1 Узлы и детали, контролируемые вихретоковым методом. 13

3.2 Операции контроля. 16

3.3 Подготовка деталей к контролю. 17

3.4 Подготовка дефектоскопа к контролю. 17

3.5 Обнаружение дефектов с помощью дефектоскопа ВД-113. 18

3.6 Контроль цельнокатанных колес. 19

3.7 Контроль деталей автосцепного устройства. 22

3.8 Контроль деталей тележек. 25

ПРИЛОЖЕНИЕ А Термины и Определения. 30

ПРИЛОЖЕНИ Б Магнитное поле. 31

Б.1 Силовые линии магнитного поля. 31

Б.2 Напряженность магнитного поля. 33

Б.3 Магнитные величины, характеризующие поведение вещества в магнитном поле. 34

ПРИЛОЖЕНИЕ В Аппаратура неразрушающего контроля деталей подвижного состава железных дорог методом вихревых токов. 38

В.1 Дефектоскоп ВД 211.7. 38

В.2 Установка вихретоковая автоматизированная МВУ-211.5. 54

В.3 Дефектоскоп ВД-113. 71

В.4 Технологические насадки для вихретокового преобразователя дефектоскопа ВД-113. 78

В.5 Понятие о годографе ВП. 79

В.6 Формирование кольца вихревых токов. 81

1 Принцип действия вихретоковых дефектоскопов

Принцип действия вихретокового дефектоскопа можно пояснить с помощью простейшей схемы:

Рисунок 1.1 — Упрощенная схема вихретокового дефектоскопа

Здесь, левее зажимов, условно изображен генератор синусоидального сигнала Е с внутренним сопротивлением RГ. Генератор подключен к катушке индуктивности. На катушке от протекания тока I выделяется напряжение U.

Зададимся вопросом: можно ли наблюдая за величинами тока протекающего через катушку и напряжения выделяющегося на ней обнаружить присутствие около катушки металлических проводящих объектов?

На такой вопрос успешно отвечают саперы при поиске мин с помощью миноискателя. Схема миноискателя лишь деталями отличается от предложенной схемы дефектоскопа.

Усложним задачу. Если перемещать катушку по поверхности проводящего объекта, не удастся ли обнаружить по показаниям приборов дефекты поверхности: трещины, раковины? (дефекты поверхности деталей во многих случаях могут привести к авариям — изломам). Оказывается это возможно. Как это происходит попытаемся объяснить в следующих разделах пособия.

1.1Состав вихретокового дефектоскопа

1.1.1 Конструктивно вихретоковый дефектоскоп содержит обычно два основных узла: вихретоковый преобразователь (ВП) и электронный блок (ЭБ) (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 — Структурная схема вихретокового дефектоскопа

1.1.2 В вихретоковом преобразователе формируется сигнал, отражающий состояние поверхности (в том числе наличие дефектов) контролируемой детали.

1.1.3 В электронном блоке сигнал обрабатывается и принимается решение о наличии или отсутствии дефекта.

1.2 Взаимодействие вихретокового преобразователя с объектом контроля

1.2.1 В простейшем случае ВП представляет собой катушку (рисунок 1.3) цилиндрической формы с обмоткой, по которой протекает переменный ток. Торец катушки располагается вблизи поверхности контролируемого объекта (детали) из проводящего материала.

Рисунок 1.3 — Вихретоковый преобразователь

Протекание переменного тока по обмотке катушки приводит к появлению переменного магнитного поля. Картины силовых линий переменного и постоянного магнитного поля обычно сходны (см. приложение Б рисунок Б.3).

1.2.2 Переменный ток, протекающий по катушке ВП, представляет собой периодический процесс. Каждый периодический процесс характеризуется рядом параметров, среди которых наибольшее значение имеют амплитуда и частота. Наиболее распространенный периодический процесс описывается кривой, показанной на рисунке 1.4. Эта кривая называется синусоидой.

Рисунок 1.4 — График синусоиды

По горизонтальной оси отложено время, по вертикальной — мгновенное значение силы тока. Амплитуда колебаний Iмакс равна наибольшему значению этой величины. Процесс имеет периодический характер: спустя определенное время Т (которое называют периодом колебаний) эта величина приобретает прежнее значение. Частотой колебаний называется величина, обратная периоду:

Частота определяет количество периодов колебаний в единицу времени (обычно за одну секунду). Единица частоты – 1 Герц (1 период в секунду).

У вихретоковых дефектоскопов частота переменного тока лежит в пределах от 200 Гц до 5 МГц. Амплитуда переменного тока в преобразователе дефектоскопа находится в интервале от 1 до 500 мА.

1.2.3 Для того чтобы пояснить работу ВП, рассмотрим виток 1, через который протекает ток I1 и металлическое кольцо 2, расположенные соосно (рисунок 1.5). Предположим, что амплитуда (I1=const) тока неизменна. Такой режим в схеме, изображенной на рисунке 1, получается, если увеличивать сопротивление генератора RГ до бесконечности (реально RГ должно быть много больше сопротивления катушки переменному току).

1 — виток, 2 — кольцо, В1 — силовая линия магнитной индукции, обусловленная током I1 витка, В2 — силовая линия магнитной индукции, обусловленная током I2 кольца.

Рисунок 1.5 — Виток с током и металлическое кольцо

Переменный ток I1, протекающий по витку, создает переменную магнитную индукцию В1, одна из силовых линий которой показана на рисунке. Так как амплитуда тока, протекающего по витку неизменна, величина магнитной индукции В1 также не зависит от внешних воздействий. Эти силовые линии пересекают плоскость кольца, в результате чего в нем наводится переменная электродвижущая сила (ЭДС).

Переменная ЭДС, наведенная в проводящем кольце, создает в нем ток I2.
Ток I2, протекающий по кольцу, создает свою переменную магнитную индукцию В2, которая направлена встречно по отношению к магнитной индукции В1 витка. Поэтому общее магнитное поле в области, расположенной ниже кольца, уменьшается. Кроме того, индукция В2 наводит ЭДС в витке, направленную встречно по отношению к напряжению от протекания тока I1. Таким образом, наличие кольца вблизи ВП (витка) вызывает уменьшение (приращение) напряжения на нем.

1.2.4 Сходная картина наблюдается при работе ВП, расположенного вблизи поверхности детали из проводящего материала. Протекание переменного тока по обмотке преобразователя (на рисунке 1.6 обмотка показана в виде одного витка) приводит к возникновению переменного магнитного поля, которое проникает в металл. Переменное магнитное поле создает в металле ток аналогично тому, как это было у кольца (рисунок 1.5). Ток в металле протекает по замкнутому контуру, имеющему форму кольца (рисунок 1.6), и называется вихревым током. Диаметр этого кольца приблизительно равен диаметру катушки. Появление вихревого тока в металле при приближении ВП к нему вызывает также уменьшение напряжения на ВП.

Рисунок 1.6 — Формирование кольца вихревых токов на поверхности детали

1.2.5 Кольцо вихревых токов охвачено силовыми линиями магнитного поля (рисунок 1.7). Эти силовые линии не могут проникнуть вглубь детали из-за ослабления магнитного поля за кольцом вихревых токов.

Рисунок 1.7 — Изменение силовых линий магнитного поля в металле

Поэтому кольцо вихревых токов располагается вблизи поверхности детали. Переменное магнитное поле быстро убывает по мере удаления от поверхности в глубь металла Вытеснение переменного магнитного поля и электрического тока к поверхности проводящего материала называется поверхностным эффектом, который характеризуется глубиной d проникновения магнитного поля (или вихревых токов).

Глубина проникновения d характеризует расстояние, на котором напряженность магнитного поля ослабляется в е раз (е ≈ 2,7), и зависит от удельной электропроводности и магнитной проницаемости материала детали, а также от частоты колебаний напряженности магнитного поля. Так, для меди при частоте колебаний магнитного потока 20 кГц глубина проникновения составляет около 0,8 мм. При увеличении расстояния между поверхностью детали и преобразователем магнитное поле, проникающее в металл, уменьшается и одновременно падает сила тока в кольце.

Из-за этого эффекта вихретоковые дефектоскопы позволяют обнаруживать по преимуществу поверхностные трещины.

1.2.6 Таким образом, переменный ток, протекающий по катушкам ВП, создает магнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электропроводящем объекте. Магнитное поле вихревых токов воздействует на катушку ВП, наводя в ней электродвижущую силу (ЭДС). Регистрируя приращение напряжения на зажимах катушки, получают информацию о свойствах объекта (в том числе — о дефектах). Метод вихревых токов применяется для обнаружения дефектов, типа нарушения сплошности, на поверхности или на небольшой глубине под поверхностью детали.

Следует заметить, что в общем случае (RГ ¹ ¥) в качестве регистрируемого параметра используют не только приращение ЭДС, но и приращение тока или изменение полного сопротивления ВП.

1.3 Влияние параметров дефекта на выходной сигнал преобразователя

1.3.1 Будем считать, что в схеме измерений дефектоскопа (внутри ЭБ) сигнал ВП, установленного на бездефектую часть детали скомпенсирован. В этом случае, выходным сигналом схемы измерений будет приращение сигнала ВП, вызванное дефектом (трещиной). В дальнейшем это приращение будем называть сигналом дефектоскопа.

1.3.2 Рассмотрим изменение вихретокового кольца и сигнала дефектоскопа при размещении преобразователя над протяженным глубоким дефектом (рисунок 1.8).

1 — металл, 2, 3 — контуры вихревых токов

Рисунок 1.8 – Изменение формы кольца вихревого тока дефектом

Воздушный зазор в трещине не проводит электрический ток, поэтому глубокий дефект рассекает тонкое вихретоковое кольцо. По мере продвижения ВП и вихретокового кольца в направлении дефекта (рисунок 1.7, а) вихретоковое кольцо меняет свою форму и, наконец, вихретоковое кольцо разрывается (рисунок 1.8, б) на два кольца тока, которые разделены дефектом.

Магнитное поле проникает на глубину d в ту часть металла, которая прилегает к поверхности дефекта (рисунок 1.9). Конфигурация проникающего поля зависит, прежде всего, от глубины дефекта (рисунки 1.9, а, б, в).

а) — бездефектная деталь; б) — деталь с неглубокой трещиной; в) — деталь с глубокой трещиной.

Рисунок 1.9 – Зоны проникновения (выделены серым цветом) магнитного поля в металл вблизи дефекта.

В результате изменяется амплитуда ЭДС, наводимой в обмотку ВП по сравнению с теми значениями, которые соответствовали бездефектному участку поверхности детали. Эти приращения параметров электрических сигналов используются для выявления дефектов.

Рассмотрим как связаны приращения сигналов (относительно бездефектной детали) с параметрами дефекта:

1.3.2 Длина дефекта. Влияние протяженности дефекта на приращение сигнала дефектоскопа проявляется в том, что из-за трещины деформируется вихретоковое кольцо и, кроме того, появляются дополнительные вихревые токи, протекающие под трещиной из-за проникновения магнитного поля в металл вблизи дефекта. При этом для дефектов малой (по сравнению с диаметром катушки) протяженности длина контура вихревых токов изменяется. Максимальное удлинение приблизительно равно удвоенной длине трещины. Это изменение тем более заметно, чем меньше диаметр катушки, а значит, и кольца вихревых токов. Поэтому приращение сигнала при увеличении протяжённости дефекта, тем больше, чем меньше диаметр катушки. С целью повышения чувствительности катушка иногда наматывается на тонкий ферритовый стержень, который к тому же обеспечивает больший магнитный поток, а значит, и увеличение сигнала дефектоскопа.

При длине дефекта существенно большей диаметра преобразователя образуется два вихретоковых контура (рисунок 1.8, б), что приводит к изменению наводимой ЭДС в обмотке. По мере увеличения протяженности дефекта это изменение продолжает нарастать, как показывают измерения, вплоть до длины трещины приблизительно в 2,5 раза превосходящей диаметр преобразователя. Дальнейшее увеличение протяженности дефекта не вызывает дополнительного приращения сигнала дефектоскопа, т. к. форма и размеры контура вихревых токов более не изменяются.

1.3.3 Ширина дефекта. Будем считать, что длина дефекта много больше диаметра катушки ВП. Т. к. воздух можно считать изолятором, то достаточно даже небольшого раскрытия дефекта, чтобы образовались два вихретоковых контура (рисунок 1.8, б), а также дополнительные вихревые токи, обусловленные проникновением магнитного поля внутрь щели. Однако из-за шероховатости поверхностей дефекта при очень малом раскрытии возможны электрические контакты между ними, что затрудняет образование двух контуров и уменьшает проникновение магнитного поля. Поэтому у дефектоскопа существует ограничение чувствительности по ширине дефекта. Современные дефектоскопы в состоянии выявлять дефекты шириной 2-5 мкм при длине 3-5 мм и глубине около 0,1 мм.

Предположим, что глубина дефекта больше глубины проникновения магнитного поля. Казалось бы, что после образования двух вихретоковых контуров с ростом ширины дефекта чувствительность не должна существенно изменяться. Однако опыт показывает, что это неверно. По мере увеличения ширины дефекта магнитное поле начинает все более проникать внутрь щели (рисунок 1.9, б).
В результате увеличивается область проникновения магнитного поля и, соответственно, вихревых токов, что приводит к возрастанию сигнала дефектоскопа.

1.3.4 Глубина дефекта. По мере увеличения глубины дефекта постепенно увеличивается толщина двух контуров (рисунок 1.9, в), что приводит к возрастанию сигнала дефектоскопа. Это справедливо пока глубина дефекта меньше, чем глубина проникновения вихревых токов.

1.4 Изменение сигнала при движении преобразователя

Рассмотрим изменение сигнала дефектоскопа при перемещении ВП вдоль оси, совпадающей с наибольшим размером дефекта (рисунок 1.10).

а) –— длина дефекта меньше диаметра вихретокового кольца, б) — длина дефекта больше диаметра вихретокового кольца

Рисунок 1.10 — Изменение выходного сигнала ВП

1.4.1 Изменение сигнала дефектоскопа происходит тогда, когда вихретоковое кольцо начинает пересекать дефект. В это время край дефекта находится на расстоянии радиуса от центра катушки, что следует учитывать при уточнении положения и протяженности дефекта. Для дефекта малой (по сравнению с диаметром ВП) протяженности зависимость показаний от положения ВП имеет вид (рисунок 1.10, а). Вначале приближение ВП к дефекту приводит к возрастанию сигнала. Однако, когда трещина располагается целиком внутри контура вихревых токов, сигнал дефектоскопа уменьшается. При последующем пересечении трещиной кольца сигнал дефектоскопа вначале растет, а затем уменьшается. Этот вывод остается в силе и при других вариантах движения ВП (например, перпендикулярно плоскости дефекта).

1.4.2 Для дефекта большой (по сравнению с диаметром ВП) протяженности зависимость сигнала дефектоскопа от положения ВП имеет вид (рисунок 1.10, б). Вначале приближение ВП к дефекту приводит к возрастанию сигнала также как и для дефекта малой протяжённости. При последующем движении ВП участок вихретокового контура вблизи дефекта все более вытягивается, а затем (после пересечения трещиной противоположной «стороны» вихретокового контура) происходит образование двух контуров. Дальнейшее перемещение ВП не изменяет существенно форму и размеры контуров, до тех пор, пока ВП не приблизится к другому концу дефекта. После этого картина изменяется в обратном порядке: из двух контуров получается один, который постепенно приобретает форму правильного кольца. Эта картина характерна для дефекта, который имеет длину, превышающую диаметр ВП.

1.4.3 На рисунке 1.10, б показано положение зоны максимального сигнала дефектоскопа. За начало отсчета взято положение ВП, при котором он касается края дефекта. Видно, что наибольший сигнал дефектоскопа приблизительно соответствует такому положению ВП, при котором он полностью расположен над дефектом. Поэтому длина дефекта не равна протяженности зоны максимального сигнала дефектоскопа, а больше ее приблизительно на величину равную диаметру ВП.

2 Классификация и применение вихретоковых преобразователей

Кроме простейшей конструкции ВП с одной обмоткой известны более сложные варианты с несколькими обмотками. Среди них наиболее часто встречаются ВП с двумя обмотками. По первой (она называется возбуждающей) протекает переменный ток, со второй (измерительной) получают напряжение, обусловленное переменным магнитным полем дефекта или детали.

По рабочему положению относительно объекта контроля ВП делят на проходные, накладные, комбинированные и экранные. При неразрушающем контроле на железнодорожном транспорте в основном применяются накладные и проходные ВП.

2.1.1 Накладные ВП обычно представляют собой одну или несколько катушек, которые своими торцами подводятся к поверхности объекта (рисунок 2.1).

1 — объект контроля, 2 — обмотка возбуждения, 3 — измерительная обмотка

Рисунок 2.1 – Накладные преобразователи: а) — круглый коаксиальный,
б) — со взаимно перпендикулярными осями

Накладные ВП выполняют как с ферромагнитным сердечником, так и без него. Благодаря ферромагнитному сердечнику (обычно ферритовому) повышается чувствительность ВП и уменьшается зона контроля за счет локализации магнитного потока.

2.1.2 Проходные ВП делятся на внутренние, наружные и погружные. В ходе контроля преобразователи проходят либо внутри объекта (внутренние), либо снаружи объекта, охватывая его (наружные), либо погружаются в жидкий объект. На рисунке 2.2 показаны некоторые варианты исполнения проходных наружных ВП.

1 — объект контроля, 2 — измерительная обмотка, 3 — обмотка возбуждения

Рисунок 2.2 — Проходные наружные ВП

На рисунке 2.3 показаны некоторые варианты исполнения проходных внутренних ВП.

1 — объект контроля; 2 — измерительная обмотка; 3 — обмотка возбуждения.

Рисунок 2.3 — Проходные внутренние ВП

Накладные и проходные ВП с взаимно перпендикулярным положением осей обмоток нечувствительны к изменению электромагнитных характеристик однородных объектов контроля. При нарушении неоднородности (например, под влиянием трещины) на выходе такого ВП возникает сигнал. Их недостаток — большое влияние перекосов осей обмоток ВП относительно поверхности контроля.

Комбинированные ВП представляют собой комбинацию накладных и проходных устройств.

2.1.3 Особую разновидность представляют собой экранные ВП, у которых возбуждающая и измерительная обмотки разделены контролируемым объектом. Различают накладные экранные и проходные экранные ВП.

Накладными ВП проверяют объекты с плоскими поверхностями, а также в тех случаях, когда требуется обеспечить локальность и высокую чувствительность. Проходные ВП применяют при контроле линейно-протяженных объектов, а также при массовом контроле мелких изделий. Проходные ВП применяют при контроле отверстий.

2.2 Параметры дефектоскопа

Важнейшим параметром дефектоскопа является чувствительность, которая определяется минимальными размерами выявляемого дефекта. Современные вихретоковые дефектоскопы позволяю надежно обнаруживать поверхностные дефекты шириной 5мкм, глубиной 0,1 мм и длиной 2 мм. Следует отметить, что эти параметры относятся к поверхности с малой шероховатостью (Ra не более 1,25). У деталей с большой шероховатостью минимальные размеры выявляемого дефекта возрастают.

Другими нормируемыми параметрами дефектоскопа являются: максимально допустимое уменьшение выходного сигнала дефектоскопа при заданном расстоянии между торцом преобразователя и поверхностью детали, а также краевой эффект.

Благодаря тому, что показания дефектоскопа уменьшаются всего на 10-15 % при зазоре между торцом и деталью около 1 мм, прибор позволяет обнаруживать дефекты, под краской на поверхности детали.

Краевой эффект выражается в том, что показания дефектоскопа изменяются по мере приближения преобразователя к краю детали. Поэтому для каждого дефектоскопа приводится минимальное расстояние между краем детали и преобразователем, которому соответствует максимально допустимое изменение показания (например, 10%). Как правило, это расстояние составляет от 1 до 7 мм.

3 Технологии контроля деталей подвижного состава железных дорог методом вихревых токов

Аппаратуру для вихретокового контроля можно условно поделить на две группы:

— автоматизированные, к которым относятся дефектоскоп вихретоковый автоматизированный ВД-211.7 и установка вихретоковая автоматизированная МВУ-211.5

— неавтоматизированные, к которым относится вихретоковый дефектоскоп ВД-113.

При контроле деталей с помощью автоматизированных установок (дефектоскопов) технология проведения контроля определена программой и от дефектоскописта не зависит.

При контроле деталей с помощью дефектоскопа ВД-113 для реализации высокой достоверности контроля дефектоскопист должен точно выполнять требования технологической инструкции.

В разделах 3.2 — 3.6 описана технология контроля различных деталей дефектоскопом ВД-113.

Порядок работы (технологии контроля) для дефектоскопа ВД-211.7 и установки МВУ-211.5 приведены в приложении В.

3.1 Узлы и детали, контролируемые вихретоковым методом

3.1.1 Перечень узлов и деталей, разрешенных к вихретоковому контролю, приведен в таблице 3.1.

Наименование детали, узла. Эскиз

Зона контроля, положение трещин, подлежащих выявлению

Виды работ, при выполнении которых проводится контроль

— галтельный переход от обода к диску

— кромки вокруг водильных отверстий

— галтельный переход от ступицы к диску

— Кромки ступицы (все виды трещин)

При всех видах освидетельствования

Сепаратор латунный цилиндрических роликовых подшипников качения типа 2726 буксовых узлов грузовых и пассажирских вагонов

Поверхностные трещины и изломы дисков и перемычек сепаратора по периметру каждого из окон под ролики

При полном освидетельствовании колесной пары

Ролики буксового подшипника

Вся поверхность катания.

Трещины любого направления

При полном освидетельствовании колесной пары

Валик тягового хомута

Вся цилиндрическая поверхность.

Трещины не допускаются

При изготовлении и плановых видах ремонта вагонов

Продолжение таблицы 3.1

Наименование детали, узла. Эскиз

Зона контроля, положение трещин, подлежащих выявлению

Виды работ, при выполнении которых проводится контроль

Клин тягового хомута

При изготовлении и плановых видах ремонта вагонов

Стяжной болт поглощающего аппарата

Вся цилиндрическая поверхность, включая резьбу.

При изготовлении, ремонте сваркой и приварке новых частей.

При изготовлении и плановых видах ремонта вагонов

Балка опорная (люлечная) тележки ЦМВ

При изготовлении и плановых видах ремонта вагонов

Подвеска тележки ЦМВ

При изготовлении и плановых видах ремонта вагонов

Шкворень рефрижераторного вагона

При изготовлении и плановых видах ремонта

Продолжение таблицы 3.1

Наименование детали, узла. Эскиз

Зона контроля, положение трещин, подлежащих выявлению

Виды работ, при выполнении которых проводится контроль

Валик подвески тормозных башмаков

При плановых видах ремонта

Подвеска тормозного башмака грузового вагона

При плановых видах ремонта вагонов

При изготовлении и плановых видах ремонта вагонов

При изготовлении и капитальном ремонте вагонов

Шкворень грузовых тележек ЦНИИ-Х3, 18-100, 18-101

При изготовлении и плановых видах ремонта вагонов

Видео:Автоматизированный комплекс неразрушающего контроля колесных пар вагонов "Алтек-Автомат"Скачать

Детали вагонов подлежащие вихретоковому контролю

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство
по осмотру, ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

Утверждено
Распоряжением ОАО «РЖД»
от 27.08.2018 № 1887р

Руководство
по осмотру, ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

1. Область применения

1.1. Руководство по осмотру, ревизии и ремонту букс специального подвижного состава (далее – Руководство) распространяется на буксы колесных пар на подшипниках качения (далее – буксы) специального подвижного состава: мотовозов, дрезин, автомотрис, железнодорожно-строительных машин, применяемых для ремонта, текущего содержания, очистки от снега и загрязнителей железнодорожных путей и стрелочных переводов (далее – СПС, единица СПС – машина).

1.2. Настоящее Руководство распространяется на буксы серийно выпускаемого СПС, а также снятого в настоящее время с производства, но находящегося в эксплуатации. Перечень СПС, имеющего буксы на подшипниках качения и рассмотренный в настоящем Руководстве, приведен в приложении № 1 к настоящему Руководству.

1.3. Эксплуатация и ремонт букс вагонных колесных пар, установленных на СПС, должны производиться в соответствии с требованиями Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524 мм).

1.4. Настоящее Руководство определяет:
виды, сроки и правила осмотра, ревизии и ремонта букс;
порядок монтажа и демонтажа букс;
правила ремонта подшипников;
нормы и технические требования, предъявляемые к шейкам осей колесных пар, подшипникам, корпусам и деталям букс;
правила эксплуатации букс;
порядок хранения и учета подшипников и деталей букс;
требования, предъявляемые к производственному участку по ревизии букс и ремонту подшипников;
требования к смазке;
требования к работникам, выполняющим осмотр, ревизию и ремонт букс.

2. Нормативные ссылки

2.1. В настоящем Руководстве использованы ссылки на следующие нормативные и технические документы:
ГОСТ 12.1.003-2014 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности;
ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования;
ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны;
ГОСТ 12.1.019-2009 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты;
ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности;
ГОСТ 12.3.002-2014 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности;
ГОСТ 12.3.020-80 ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности;
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия;
ГОСТ 520-2011 Подшипники качения. Общие технические условия;
ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия;
ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия;
ГОСТ 1033-79 Смазка солидол жировой. Технические условия;
ГОСТ 1510-84 Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение;
ГОСТ 3189-89 Подшипники шариковые и роликовые. Система условных обозначений;
ГОСТ 3333-80 Смазка графитная. Технические условия;
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия;
ГОСТ 5721-75 Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и основные размеры;
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия;
ГОСТ 6757-96 Масло касторовое техническое. Технические условия;
ГОСТ 7931-76 Олифа натуральная. Технические условия;
ГОСТ 8295-73 Графит смазочный. Технические условия;
ГОСТ 8328-75 Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами. Типы и основные размеры;
ГОСТ 8338-75 Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры;
ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия;
ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИ НП-232. Технические условия;
ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия;
ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения;
ГОСТ 18572-2014 Подшипники качения. Подшипники буксовые роликовые цилиндрические железнодорожного подвижного состава. Технические условия;
ГОСТ 19791-74 Смазка железнодорожная ЛЗ-ЦНИИ. Технические условия;
ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент;
ГОСТ 24696-81 Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные с симметричными роликами. Основные размеры;
ГОСТ 27365-87 Подшипники роликовые конические однорядные повышенной грузоподъемности. Основные размеры;
ГОСТ 28798-90 Головки измерительные пружинные. Общие технические условия;
ГОСТ Р 55056-2012 Транспорт железнодорожный. Основные понятия. Термины и определения;
ГОСТ 55611-2013 Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и определения;
ГОСТ Р 55612-2013 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения;
СТО РЖД 08.020-2014 Организация технической учебы работников ОАО «РЖД». Общие положения;
РМГ 29-2013 Метрология. Основные термины и определения;
ТУ 0253-010-25887352-2005 Препарат-модификатор ЭМПи-1 для буксовых узлов вагонов с цилиндрическими подшипниками. Технические условия;
ТУ 0254-011-25887352-2007 Паста эМПи-4 для прессовой посадки подшипников буксовых узлов вагонов. Технические условия;
ТУ 0254-013-00148820-99 Смазка железнодорожная ЛЗ-ЦНИИ(У);
ТУ 0254-107-01124328-01 Смазка пластичная БУКСОЛ;
ТУ 37.006.048-73 Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Технические условия;
ТУ 37.006.162-89 Подшипники роликовые конические однорядные. Технические условия;
ТУ 3402-Ж-73 Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Технические условия;
ТУ БРЕНКО 840-462869-567-09 Подшипники двухрядные роликовые конические кассетного типа для железнодорожного подвижного состава. Технические условия;
ТУ ВНИПП.048-1-00 Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Подшипники шариковые, роликовые цилиндрические и сферические. Технические условия;
ТУ ВНИПП.051-99 Подшипники качения для опытных узлов подвижного состава железных дорог. Технические условия;
ИТМ 1-ВТ Классификация и каталог дефектов и повреждений подшипников качения, утвержденные МПС 15 апреля 1975 г.;
ПКБ ЦТ.25.0163 Инструкция по вихретоковому контролю деталей и узлов локомотивов, утвержденная Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава – филиала ОАО «РЖД» 17 июня 2013 г.;
ПКБ ЦТ.25.0164 Инструкция по магнитопорошковому контролю деталей и узлов локомотивов, утвержденная Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава – филиала ОАО «РЖД» 17 июня 2013 г.;
РД 07.37-2004 Руководство по ультразвуковому контролю колесных пар путевых машин, утвержденное Департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД» 15 ноября 2004 г.;
РД 32.150-2000 Руководящий документ. Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов;
РД 32.159-2000 Руководящий документ. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов;
ЦП/4292 Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте путевых машин, утвержденная МПС России 22 марта 1985 г.;
ЦПО-12/34 Инструкция по выполнению измерений при освидетельствовании колесных пар специального подвижного состава, утвержденная МПС России 6 августа 2001 г.;
ЦПО-12/35 Инструкция по выполнению измерений при ревизии буксовых узлов специального подвижного состава, утвержденная МПС России 6 августа 2001 г.;
Руководство по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар специального подвижного состава;
ЦТт-18/1 Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (Магнитопорошковый метод), утвержденная Департаментом локомотивного хозяйства МПС России 29 июня 1999 г.;
ЦТт-18/2 Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (Вихретоковый метод), утвержденная Департаментом локомотивного хозяйства МПС России 29 декабря 1999 г.;
Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524 мм), утвержденный Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол заседания от 16 – 17 октября 2012 г. № 57 и введенный в действие с 1 января 2013 г.

3. Термины, определения и сокращения

Термины и определения

3.1. В настоящем Руководстве использованы следующие термины с соответствующими определениями.

Сокращения

3.2. В настоящем Руководстве использованы следующие сокращения:
КР-1 – капитальный ремонт первого объема;
КТО – контрольно-технический осмотр;
СПС – специальный железнодорожный подвижной состав;
ТО-1, ТО-2, ТО-3 – периодическое техническое обслуживание;
ТР-1 – текущий ремонт первого объема;
ТР-2 – текущий ремонт второго объема.

4. Общие положения

4.1. Для обеспечения надежной работы букс СПС проводится их осмотр, ревизия и ремонт.

4.2. Наружный осмотр букс производится при осмотре колесных пар под СПС, находящимся в эксплуатации, при проведении технических обслуживаний и текущего ремонта первого объема.
Наружный осмотр букс под СПС, находящимся в эксплуатации, при ежесменных технических обслуживаниях, ТО-1, ТО-2 (ТО-3) производится машинистами (водителями) и помощниками машинистов (водителей) СПС.
При обнаружении подозрительных дефектов, указанных в разделе 7 настоящего Руководства, а также при проведении контрольно-технического осмотра (КТО), текущего ремонта первого объема (ТР-1) осмотр букс под СПС необходимо выполнить с привлечением работников эксплуатационных или ремонтных предприятий под непосредственным руководством и контролем работника, имеющего право на производство освидетельствования колесных пар.
Машинисты (водители) и помощники машинистов (водителей) СПС должны изучить пункты 3.2, 4.1, 4.2, 7.1, 7.2, 7.3, 7.4, 7.5, 7.6, 7.7 настоящего Руководства и пункты 6.1, 6.2, 6.5, 6.6, 6.7, 7.1, 7.2, 7.3, 10.3, приложение № 1 Руководства по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар специального подвижного состава.

4.3. Лица, осуществляющие изготовление, ревизию и ремонт букс, обязаны изучить настоящее Руководство, а также Руководство по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар специального подвижного состава и пройти проверку знаний.
Изучение настоящего Руководства и Руководства по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар специального подвижного состава в обязательном порядке должны включаться в план проведения технической учебы на каждый календарный год. Порядок и правила организации технической учебы установлены СТО РЖД 08.020-2014.
Перечень категорий работников, подлежащих обучению, а также порядок и периодичность проверки знаний устанавливаются локальными нормативными актами филиалов, принимаемыми в соответствии с СТО РЖД 08.020-2014.
При выполнении ревизии букс необходимо пользоваться конструкторской и ремонтной документацией для конкретных машин.

4.4. Демонтаж и монтаж букс, а также ремонт подшипников должен производиться на производственных участках или цехах (далее – участках), оборудованных подъемно-транспортными средствами и оснащенных средствами измерения, средствами допускового контроля, приспособлениями, инструментом и оборудованием, приведенными в приложении № 2 к настоящему Руководству, с учетом выполняемых видов работ и типов ремонтируемых букс. Требования, предъявляемые к участку по ревизии букс и ремонту подшипников, приведены в приложении № 3 к настоящему Руководству. Для проведения полной ревизии букс и ремонта подшипников участок должен иметь разрешение на право проведения полного освидетельствования колесных пар. Для проведения промежуточной ревизии букс участок должен иметь разрешение на право проведения обыкновенного освидетельствования колесных пар.

4.5. Измерять детали буксовых узлов, вымытые в моечных машинах, а также производить сборку подшипников разрешается только после их остывания до температуры окружающего воздуха.

4.6. Смазывание буксовых подшипников следует производить согласно требованиям конструкторской документации на буксы.
Для смазывания подшипников, установленных в буксах СПС, применяются железнодорожные смазки ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74 и ЛЗ-ЦНИИ(У) ТУ 0254-013-00148820-99.
Для смазывания подшипников, установленных в буксах тяговых модулей и тягово-энергетических секций, применяется смазка пластичная БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01.
Особенности применения препарата-модификатора ЭМПи-1 приведены в приложении № 4 к настоящему Руководству.
К использованию допускается смазка, имеющая сертификат завода-изготовителя, подтверждающий, что она соответствует требованиям, установленным ГОСТ или ТУ.
Упаковка, транспортирование и маркировка смазочных материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 1510-84. Проверка упаковки и маркировки производится внешним осмотром.
Смазочные материалы должны храниться в соответствии с рекомендациями предприятия-изготовителя, действующими стандартами или техническими условиями.
От каждой партии смазочных материалов, поступивших на ремонтное предприятие, отбирается проба для проведения анализа смазки на соответствие ее требованиям стандартов или технических условий в аккредитованной химико-технической лаборатории. Контроль качества смазок производят по следующим показателям: внешний вид, температура каплепадения, массовая доля свободной щелочи, массовая доля механических примесей, коллоидная стабильность, пенетрация, массовая доля воды, коррозионное воздействие на металлы.
При отрицательном результате анализа составляется акт рекламации, партия смазки возвращается предприятию-изготовителю.

4.7. Перед заправкой в буксы для создания однородности смазку пропускают через аппарат для перемешивания (гомогенизатор).

4.8. Подшипники кассетного типа поступают на ремонтные предприятия заправленными специальной смазкой. Смазка закладывается предприятием-изготовителем на весь период эксплуатации подшипников.

4.9. При выполнении сварочных работ на машинах или их ходовых частях, заземление должно быть сделано непосредственно у места сварки, чтобы не допустить прохождение электрического тока через буксу. При этом запрещается использовать рельсы в качестве обратного провода. Подвод тока должен осуществляться по двухпроводной схеме с присоединением обратного провода от источников питания дуги непосредственно вблизи места сварки с обеспечением надежного контакта. Во всех случаях сварочные машины и трансформаторы должны быть тщательно изолированы от рельсовых путей.
Сварка на корпусах и крышках букс должна производиться до сборки их с подшипниками.
Сварочные работы должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте путевых машин № ЦП/4292.
При выполнении сварочных работ на машинах с нарушением выше изложенных требований буксы должны быть подвергнуты полной ревизии.

4.10. Если подкатываемая колесная пара не была в эксплуатации более двух лет после формирования, последнего полного или обыкновенного освидетельствования, то должно быть произведено обыкновенное освидетельствование с промежуточной ревизией букс.
Если колесная пара была подкачена под СПС, но машина не была в эксплуатации более двух лет, то колесную пару необходимо выкатить, провести обыкновенное освидетельствование с промежуточной ревизией букс и подкатку колесной пары под СПС.
При обнаружении недопустимых дефектов, указанных в подразделе «Промежуточная ревизия» настоящего Руководства, произвести полную ревизию букс.

4.11. Перед постановкой колесной пары в сборе с буксами на хранение буксы должны быть провернуты вокруг шейки оси от 15 до 20 раз. Аналогичное проворачивание букс необходимо производить каждые шесть месяцев хранения.
При хранении колесных пар в сборе с буксами должны быть исключены произвольный перекат и касание колесных пар между собой.
Колесные пары в сборе с буксами должны храниться на приспособленных площадках, на рельсовых путях, с разделением на отремонтированные и поступившие в ремонт.

4.12. При производстве работ по осмотру, ревизии и ремонту букс должны выполняться требования безопасности, оговоренные инструкциями или руководствами на проведение указанных работ, а также требования безопасности, принятые на ремонтных предприятиях.

4.13. На предприятии, производящем осмотр, ревизию и ремонт букс, должен вестись Журнал монтажа роликовых подшипников букс СПС, а также журналы формы ВУ-91, ВУ-92, ВУ-93, приведенные в приложениях № 5, № 6, № 7, № 8 к настоящему Руководству. Порядок ведения журналов и сроки их хранения определены Инструктивными указаниями о порядке составления отчетных и учетных форм по вагонному хозяйству, изданными Управлением статистического учета и отчетности МПС, 1980 г.

4.14. При направлении колесных пар в ремонт ремонтному предприятию одновременно передаются формуляры колесных пар.

4.15. При демонтаже датчика оборотов колеса системы обеспечения безопасности движения необходимо исключить попадание в буксу загрязнений и влаги. С этой целью необходимо использовать технологическую заглушку, изготовленную из листовой стали толщиной не менее 1 мм. На внутреннюю поверхность заглушки перед установкой на буксу необходимо нанести слой буксовой смазки.

5. Требования по технике безопасности и охрана окружающей среды

5.1. При ревизии и ремонте букс колесных пар следует руководствоваться системой стандартов безопасности труда и инструкциями по технике безопасности, утвержденными в установленном порядке.

5.2. Безопасность при ревизии и ремонте букс колесных пар обеспечивают соответствием производственных процессов – ГОСТ 12.3.002-2014, режимов работы производственного оборудования – ГОСТ 12.2.003-91, режимов пожарной безопасности – ГОСТ 12.1.004-91, режимов электробезопасности – ГОСТ 12.1.019-2009, способов безопасного производства погрузо-разгрузочных работ – ГОСТ 12.3.020-80, требований санитарной безопасности – ГОСТ 12.1.005-88 и ГОСТ 12.1.003-2014 или документами с аналогичными требованиями, принятыми железнодорожными администрациями, или законодательными актами.

5.3. Конструкция букс колесных пар и применяемые в них материалы при соблюдении правил эксплуатации, обслуживания и ремонта не должны допускать загрязнения окружающей среды твердыми, жидкими и газообразными веществами.

5.4. Утилизацию деталей и узлов букс колесных пар проводят в порядке, установленном законодательными актами и железнодорожными администрациями.

6. Конструктивные особенности и основные технические данные букс

6.1. В буксах СПС применяются роликовые подшипники с двумя способами посадки их на шейку оси колесной пары:
а) посадка с натягом, при которой внутреннее кольцо подшипника устанавливается с натягом непосредственно на шейку оси;
б) втулочная посадка, при которой между шейкой оси и внутренним кольцом подшипника запрессовывается разрезная закрепительная втулка.

6.2. В СПС используются следующие типы букс:
а) с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками на посадке с натягом (рисунки 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8);
б) с двумя коническими роликовыми подшипниками на посадке с натягом (рисунки 9; 10);
в) с одним цилиндрическим и одним сферическим двухрядным роликовым подшипниками, установленными на шейке оси на втулочной посадке (рисунок 11);
г) с двумя двухрядными сферическими роликовыми подшипниками, установленными на шейке оси на втулочной посадке (рисунок 12);
д) с одним сферическим двухрядным роликовым подшипником, установленным на шейке оси на втулочной посадке (рисунок 13);
е) с одним двухрядным сферическим роликовым подшипником на посадке с натягом (рисунок 14, 17);
ж) с одним коническим роликовым подшипником кассетного типа (рисунок 16).

6.3. Крепление подшипников на оси колесной пары производится различными способами: торцевой гайкой, торцевой шайбой (торцевой крышкой), торцевым упором и пружиной, упорным шариковым подшипником, радиальным шариковым подшипником и торцевой шайбой.

6.4. На буксах машин, оборудованных системой безопасности движения, устанавливают датчик оборотов колеса (рисунок 15).

6.5. Применяемость типов букс на СПС с указанием способов крепления подшипников приведена в таблице 1 настоящего Руководства.

ПРИМЕНЯЕМОСТЬ
типов букс СПС

С двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками на посадке с натягом

торцевой шайбой
(рисунок 3)

с 2011г. ВПР-02М; УК-25/9-18; УК-25/9-18МП;
УК-25СП; УК-25/25; УК-25/28СП; РПБ-01;
ПРСМ-4; ПРСМ-6; ПТМ-630; АДЭ-1;
АСЭ-1; Путник-10; МПК; АСГ-30П; СПП

КЖ-971 с № 1 по № 51

КЖ-971 с № 52

КЖ-462; КЖ-562; КЖ-662; КЖС-16;
ПМА-1М с № 16; ПМА-С с № 5

АС-1; АС-1А; АГД-1А;
АГС-1; УП-2; УП-3; УП-3М;
УП-4; АГМС; АГД-1; АГД-1М;
АС-5; АРВ-1; АГС-1Ш;

платформа РП;
ПСМ-1 торцевой шайбой
(рисунок 10

6.6. Изменения, вносимые в конструкцию букс, а также вновь разрабатываемые конструкции букс должны быть оформлены в установленном порядке.

6.7. Подшипники, установленные в буксах СПС, должны изготавливаться в соответствии с требованиями стандартов и технических условий, указанных в таблице 1.

6.8. В буксах СПС применяются подшипники следующих типов:
а) роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами однорядные на посадке с натягом;
б) роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами на втулочной посадке;
в) роликовые радиальные сферические двухрядные с коническим отверстием внутреннего кольца на втулочной посадке;
г) роликовые конические однорядные на посадке с натягом;
д) роликовые радиальные сферические двухрядные на посадке с натягом;
е) роликовые конические кассетного типа.
Кроме того, в буксах в качестве подшипников, воспринимающих осевые нагрузки, применятся шариковые подшипники радиальные однорядные и упорные.

6.9. Буксовый подшипник, расположенный у торца оси, считается передним, а подшипник, расположенный у галтели шейки оси, – задним.

6.10. Основные параметры роликовых подшипников, применяемых в буксах СПС, приведены в разделе 14 настоящего Руководства.

6.11. На буксовых подшипниках должна быть нанесена маркировка их условного обозначения в соответствии с требованиями ГОСТ 520-2011, ГОСТ 3189-89 и ТУ ВНИПП. 048-1-00.
Значения дополнительных знаков при условном обозначении отечественных подшипников приведены в приложении № 9 к настоящему Руководству.
На отремонтированные подшипники наносится дополнительная маркировка в соответствии с требованиями подраздела «Приемка и учет отремонтированных подшипников» настоящего Руководства.

6.12. На рисунках 1 – 17 показаны различные типовые конструктивные исполнения букс СПС. Конструктивные исполнения букс конкретных машин могут отличаться от типовых.

Рисунок 1 – Букса с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и креплением торцевой гайкой
1 – крышка смотровая, 2 – пластина стопорная, 3 – гайка торцевая, 4 – крышка крепительная, 5 – корпус буксы, 6,9 – подшипники цилиндрические, 7,8 – кольца дистанционные, 10 – кольцо упорное, 11 – воротник лабиринтный, 12 – ось колесной пары

Рисунок 2 – Букса с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и торцевым упором с упорным подшипником
1 – ось колесной пары, 2 – воротник, 3 – букса, 4 – подшипники цилиндрические, 5, 6 – кольца, 7 – подшипник шариковый упорный, 8 – опора, 9 – упор, 10, 12 – пружины, 11 – фланец, 13 – крышка

Рисунок 3 – Букса с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и креплением торцевой шайбой
1 – ось колесной пары, 2 – воротник лабиринтный, 3 – манжета (уплотнительное кольцо) , 4,5 – подшипники цилиндрические, 6 – корпус буксы, 7 – кольцо упорное, 8 – крышка крепительная, 9 – шайба торцевая, 10 – шайба стопорная, 11 – болт, 12 – проволока вязальная

Рисунок 4 – Букса с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и осевым упором
1 – ось колесной пары, 2 – уплотнитель, 3 – крышка буксы задняя, 4,6 – подшипники цилиндрические, 5 – амортизатор, 7 – корпус буксы, 8 – крышка буксы, 9 – осевой упор, 10 – шайба регулировочная, 11 – пружина, 12 – платик, 13 – шпонка, 14,16 – кольцо стопорное, 15 – прокладка

Рисунок 5 – Букса с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и осевым упором
1 – корпус осевого упора, 2 – упор осевой, 3 – крышка буксы, 4 – кольцо стопорное, 5,8 – подшипники цилиндрические, 6,7 – кольца дистанционные, 9 – корпус буксы, 10 – опора балансира, 11 – арка, 12 – крышка лабиринтная, 13 – кольцо лабиринтное, 14 – ось колесной пары, 15 – пружина, 16 – фитиль, 17 – прокладка, 18 – прокладка регулировочная

Рисунок 6 – Букса с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и упорным шариковым подшипником
1 – крышка, 2 – пружина, 3,5 – стакан, 4 – подшипник шариковый, 6 – шайба упорная, 7 – кольцо, 8 – корпус буксы, 9,12 – подшипники цилиндрические, 10,11 – кольца дистанционные, 13 – манжета, 14 – лабиринтное кольцо, 15 – ось колесной пары, 16,17 – кольца стопорные

Рисунок 7 – Букса с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и упорным шариковым подшипником
1 – крышка лабиринтная, 2 – роликоподшипник цилиндрический, 3,4 – кольца дистанционные, 5 – корпус буксы, 6 – кольцо стопорное, 7 – прокладка, 8 – крышка передняя с осевым упором в сборе, 9 – шарикоподшипник упорный, 10 – проволока вязальная, 11,12,15,16 – болты и шайбы пружинные, 13 – пробка, 14 – кольцо лабиринтное, 17 – стопорная пластина

Рисунок 8 – Букса с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом, радиальным шариковым подшипником и креплением торцевой шайбой
1 – крышка крепительная, 2 – шайба, 3 – подшипник шариковый, 4,7 – подшипники цилиндрические, 5,6 – кольца дистанционные, 8 – корпус буксы, 9 – крышка задняя, 10 – лабиринтное кольцо, 11 – ось колесной пары, 12 – прокладка

Рисунок 9 – Букса с двумя коническими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и креплением торцевой гайкой
1 – ось колесной пары, 2 – кольцо осевое, 3 – кольцо уплотнительное, 4 – крышка задняя, 5,8 – подшипники конические,
6 – кольцо распорное, 7 – корпус буксы, 9 – гайка, 10 – крышка крепительная, 11 – масленка, 12 – замок

Рисунок 10 – Букса с двумя коническими роликовыми подшипниками
на посадке с натягом и креплением торцевой шайбой
1 – ось колесной пары, 2 – кольцо осевое, 3 – кольцо уплотнительное, 4 – крышка задняя, 5,8 – подшипники конические, 6 – кольцо дистанционное, 7 – корпус буксы, 9 – кольцо упорное, 10 – шайба торцевая, 11 – крышка крепительная, 12 – замок

Рисунок 11 – Букса с цилиндрическим и сферическим роликовыми подшипниками
на втулочной посадке с креплением осевой гайкой
1 – крышка смотровая, 2 – планка стопорная, 3 – гайка осевая, 4 – крышка крепительная, 5 – подшипник цилиндрический, 6 – корпус буксы, 7 – кольцо дистанционное, 8 – подшипник роликовый сферический, 9 – кольцо уплотнительное, 10 – воротник уплотняющий, 11 – ось колесной пары

Рисунок 12 – Букса с двумя сферическими роликовыми подшипниками
на втулочной посадке с креплением осевой гайкой
1 – крышка смотровая, 2 – гайка осевая, 3 – крышка, 4,7 – подшипники сферические, 5 – корпус буксы, 6 – прокладка, 8 – кольцо уплотнительное, 9 – лабиринтное кольцо, 10 – ось колесной пары

Рисунок 13 – Букса с одним сферическим двухрядным роликовым
подшипником на втулочной посадке с креплением торцевой шайбой
1 – крышка крепительная, 2 – прокладка, 3 – шайба осевая, 4 – втулка закрепительная, 5 – продольная балка тележки, 6 – подшипник роликовый сферический, 7 – кольцо уплотнительное, 8 – кольцо, 9 – крышка с лабиринтным уплотнением, 10 – лабиринтное кольцо, 11 – ось колесной пары, 12 – болт, 13 – гайка, 14 – шплинт, 15 – пробка

Рисунок 14 – Букса с одним двухрядным сферическим роликовым подшипником
на посадке с натягом и креплением осевой гайкой
1 – ось, 2 – воротник, 3 – крышка, 4 – кольцо, 5 – крышка крепительная, 6 – крышка, 7 – прокладка, 8 – болт, 9 – шайба, 10 – гайка, 11 – болт, 12 – шайба, 13 – манжета, 14 – подшипник

Рисунок 15 – Букса с приводом датчика оборотов колеса
1 – корпус буксы, 2 – воротник, 3 – крышка, 4 – кольцо упорное, 5 – шайба, 6 – заглушка, 7 – бирка, 8 – болт, 9 – шайба, 10 – болт, 11 – кольцо, 12 – манжета, 13 – проволока, 14, 15 – подшипник, 16 – прокладка, 17 – болт, 18 – фланец, 19 – болт, 20 – гайка, 21 – шайба, 22 – шплинт

Рисунок 16 – Букса с одним коническим роликовым подшипником кассетного типа
1 – воротник, 2 – корпус буксы, 3 – уплотнение, 4 – конический роликовый подшипник, 5 – крышка, 6 – стопорная шайба, 7 – винт, 8 – крышка подшипника, 9 – упор

Возможные неисправности подшипников, корпуса буксы, оси и условия их дальнейшего использования

Рисунок 17 – Букса с одним двухрядным сферическим роликовым подшипником
на посадке с натягом без торцевого крепления
1 – ось, 2 – подшипник, 3 – воротник, 4 – кольцо уплотнительное, 5 – кольцо,
6 – крышка задняя, 7 – корпус буксы, 8 – прокладка, 9 – крышка передняя

7. Виды, сроки и порядок осмотра и ревизии букс

Виды осмотра и ревизий

7.1. Для букс СПС устанавливаются следующие виды осмотра и ревизий:
а) наружный осмотр;
б) промежуточная ревизия;
в) полная ревизия.

Наружный осмотр

7.2. Наружный осмотр букс производится при ежесменном и периодическом техническом обслуживании машины, контрольно-техническом осмотре (КТО), текущем ремонте первого объема (ТР-1) и обточке колесных пар без выкатки из-под машины. Наружный осмотр букс проводится без выкатки колесных пар и вскрытия смотровых и крепительных крышек.

7.3. При наружном осмотре проверяется:
а) отсутствие трещин в корпусе и крышках буксы;
б) надежность крепления болтов;
в) отсутствие следов утечки смазки;
г) отсутствие сдвига корпуса буксы вдоль шейки оси;
д) температура нагрева буксы при остановках и после прибытия машины с места производства работ;
е) уровень масла в полости осевого упора трения скольжения через заливную пробку с периодичностью в соответствии с требованиями Руководств по эксплуатации универсальных тяговых модулей и тягово-энергетических машин.

7.4. Повышенный нагрев буксы может происходить из-за неисправности подшипников, отсутствия смазки или плохого качества смазки, переполнения буксы смазкой, попадания в подшипники посторонних тел, а также из-за неправильной сборки подшипников или буксы.
В эксплуатации допускается превышение температуры верхней части корпуса буксы над температурой окружающего воздуха не более 60 ºС, при этом температура верхней части корпуса буксы не должна быть более 70 ºС.
Рекомендуется измерять температуру корпуса буксы с помощью бесконтактных измерителей температуры.

7.5. Обнаруженные при осмотре незатянутые болты подтянуть.

7.6. При обнаружении недопустимых дефектов: трещин, следов утечки смазки, чрезмерного нагрева, сдвига корпуса буксы вдоль шейки оси – произвести полную ревизию обеих букс.

7.7. При проведении текущего ремонта первого объема (ТР-1) машины необходимо выполнить работы по наружному осмотру букс, проверку и при необходимости регулировку осевого разбега колесных пар с осевым упором трения скольжения в соответствии с требованиями Руководств по эксплуатации универсальных тяговых модулей и тягово-энергетических машин, а также выполнить дополнительные работы. Дополнительные работы на буксах, находящихся на гарантии завода-изготовителя или ремонтного предприятия, при проведении ТР-1 машины допускается не выполнять.

Дополнительные работы:
а) демонтаж в зависимости от конструкции смотровой или крепительной крышки;
б) анализ состояния смазки;
в) осмотр вскрытой буксы и демонтированных деталей;
г) монтаж снятых деталей;
д) установка пломб;
е) запись «Осмотр с дополнительными работами» в формуляре колесной пары.
Дополнительные работы при проведении ТР-1 машины необходимо выполнять последовательно, переходя от одной буксы к другой. Вскрывать одновременно все буксы машины не допускается.

Промежуточная ревизия

7.8. Промежуточная ревизия букс производится:
а) при текущем ремонте СПС второго объема (ТР-2);
б) при обыкновенном освидетельствовании колесных пар;
в) при обточке колесных пар с выкаткой из-под машины;
г) в случае если подкатываемая колесная пара не была в эксплуатации более двух лет после формирования, последнего полного или обыкновенного освидетельствования;
д) в случае если колесная пара была подкачена под СПС, но машина не была в эксплуатации более двух лет;
е) при недопустимых дефектах, обнаруженных при наружном осмотре;
ж) по отдельным указаниям ОАО «РЖД» как профилактическое мероприятие по обеспечению безопасности движения.

При промежуточной ревизии буксы выполняется:
а) выкатка колесной пары;
б) проворачивание буксы (буксовых подшипников кассетного типа);
в) демонтаж в зависимости от конструкции осевого упора, смотровой или крепительной крышки;
г) анализ состояния смазки;
д) осмотр вскрытой буксы и демонтированных деталей;
е) проверка надежности торцевого крепления буксовых подшипников;
ж) магнитное дефектоскопирование стопорных планок в случае их демонтажа;
з) добавление при необходимости свежей смазки;
и) монтаж снятых деталей;
к) измерение осевого разбега буксы (величины осевого зазора буксовых подшипников кассетного типа);
л) установка пломб;
м) запись в формуляре колесной пары и журнале формы ВУ-92.
При обнаружении недопустимых дефектов произвести их устранение, при необходимости произвести полную ревизию обеих букс.

7.9. После выкатки колесных пар перед проведением промежуточной ревизии буксы проворачивают для определения неисправностей. При вращении буксы с толчками и ненормальным шумом производится полная ревизия обеих букс.
Проворачивание буксовых подшипников кассетного типа выполнять вручную в следующей последовательности. Приложите усилие к наружному кольцу подшипника в направлении вниз к колесу колесной пары и вращайте наружное кольцо вправо – влево в пределах 90 градусов. Оцените состояние подшипника по его шумовой характеристике. Выполните проверку через каждые 90 градусов, сделав не менее двух полных оборотов наружного кольца подшипника вокруг шейки оси колесной пары. Выполните проверку, приложив усилие к наружному кольцу подшипника в направлении вниз от колеса колесной пары. Выполните проверки, провернув колесную пару на 120 и 240 градусов.

7.10. Для проведения промежуточной ревизии с буксы в зависимости от конструкции снимите осевой упор, специальную бирку, смотровую или крепительную крышку. Снятую бирку сохраните для последующей установки. Предварительно места прилегания крышек очистите от грязи и протрите. Необходимо соблюдать условия, исключающие попадание в буксу и снятую крышку загрязнений и влаги. Очистите переднюю часть корпуса буксы и снятую крышку от смазки, перекладывая ее в специальную тару.

7.11. Проверьте визуально состояние смазки после растирания небольшой порции смазки на тыльной стороне ладони или зеркале или суконном материале. Потемнение смазки не является браковочным признаком. При обнаружении в смазке механических примесей или воды произведите их количественное определение в химико-технической лаборатории. При содержании в смазке массовой доли механических примесей более 1 % или воды более 1 % произведите полную ревизию букс.

7.12. При хорошем состоянии смазки произведите дальнейший осмотр вскрытой буксы.

При осмотре проверьте:
а) состояние переднего подшипника;
б) состояние видимой внутренней поверхности корпуса буксы;
в) состояние и надежность крепления осевой гайки, торцевой шайбы, стопорной планки, деталей осевого упора.

7.13. Буксы, имеющие трещины, сколы на кольцах, сепараторе или роликах подшипника должны быть подвергнуты полной ревизии.

7.14. При хорошем состоянии переднего подшипника проверьте остукиванием надежность крепления осевой гайки, болтов крепления стопорной планки, болтов крепления торцевой шайбы, а также состояние проволоки, увязывающей болты.
При ослаблении хотя бы одного болта крепления стопорной планки, торцевой шайбы все болты выверните и снимите стопорную планку, торцевую шайбу. Визуально проверьте состояние резьбы отверстий в торце оси и состояние болтов. Болты с дефектами замените. При срыве, смятии не более 15 % рабочей длины резьбы в отверстии торца оси или тугом завертывании болта допускается резьбовое отверстие восстановить метчиком.
Надежность крепления осевой гайки проверить ударами слесарного молотка по оправке, установленной на одну из граней коронки или шлиц гайки. Проверку произвести в обе стороны вращения гайки. При ослаблении осевой гайки снять стопорную планку и отвернуть гайку. Стопорную планку продефектоскопировать. Снять упорное кольцо переднего подшипника, осмотреть детали подшипника. Визуально проверить состояние резьбы на конце оси и состояние гайки. Гайку с дефектами заменить на исправную. Исправную гайку подобрать по резьбе оси таким образом, чтобы вращение гайки по резьбе было легким от усилия руки.

7.15. В буксе с осевым упором трения скольжения проверьте состояние фитиля, торца оси и осевого упора. При повреждении или засаливании фитиль заменить. Риски, задиры на поверхности осевого упора и торца оси зачистите. Проверьте и при необходимости отрегулируйте осевой разбег колесных пар с осевым упором трения скольжения в соответствии с требованиями Руководств по эксплуатации универсальных тяговых модулей и тягово-энергетических машин.

7.16. При промежуточной ревизии букс, связанной с обточкой поверхности катания колес, снимите стопорные планки, торцевые шайбы, закрывающие центровые отверстия оси колесной пары. Стопорные планки продефектоскопировать. Установите технологические крышки с отверстием для прохода центра станка. Обточку поверхности катания колес без демонтажа букс производите в соответствии с требованиями Руководства по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар специального подвижного состава.

В случае если конструкция колесотокарного станка не позволяет произвести обточку поверхности катания колес без демонтажа букс, то необходимо произвести демонтаж корпусов букс с блоками подшипников для проведения обточки. При этом необходимо выполнить работы по промежуточной ревизии букс, а также выполнить дополнительные работы:
а) осмотр внутренних колец буксовых подшипников на шейках оси колесной пары;
б) осмотр роликов и сепараторов в видимой зоне;
в) осмотр лабиринтного кольца (воротника);
г) запись о проведении обточки с демонтажем корпусов букс в формуляре колесной пары и журнале формы ВУ-92.

7.17. После обточки колесной пары снимите технологические крышки. В буксах с осевой гайкой проверьте надежность крепления осевой гайки, установите стопорные планки. В буксах с торцевой шайбой установите торцевые шайбы и новые стопорные шайбы. Повторное использование стопорных шайб с загибаемыми на грани болтов краями не допускается.

7.18. В случае демонтажа деталей осевого крепления и последующей установки произведите их затяжку. Осевую гайку затяните при помощи специального стенда (гайковерта) или вручную гаечным ключом и молотком до получения металлического звука или инерционным ключом.
Болты крепления торцевой шайбы затяните равномерно при помощи динамометрического ключа. Момент затяжки болтов приведен в приложении № 10 к настоящему Руководству. При использовании четырех болтов крепления произведите дважды их затяжку крест-накрест, затяжку трех болтов произведите дважды по периметру.

7.19. В буксу добавьте свежую смазку в количестве от 1/3 до 2/3 свободного пространства передней части буксы в соответствии с требованиями чертежа. Не допускается смешивание в буксе смазок разного типа.
Установите в зависимости от конструкции буксы осевой упор, смотровую или крепительную крышку. Установку крышек производите в соответствии с требованиями раздела 11 настоящего Руководства. Установите пломбы в соответствии с требованиями чертежа.

7.20. Произведите измерение осевого разбега букс колесной пары. Осевой разбег буксы при промежуточной ревизии должен иметь значение, указанное в разделе 14 настоящего Руководства для полной ревизии букс.
Выполните проверку осевого зазора буксовых подшипников кассетного типа. Величина осевого зазора в подшипнике должна быть в пределах от 0,01 до 0,50 мм.

7.21. О проведенной промежуточной ревизии букс сделайте запись в журнале формы ВУ-92.
При заполнении журнала в графе 4 фиксируйте случаи ослабления торцевого крепления буксовых подшипников.
О проведенной промежуточной ревизии букс сделайте запись в формуляре колесной пары.

Полная ревизия

7.22. Полная ревизия букс производится:
а) при капитальном ремонте первого объема (КР-1) СПС, при увеличении межремонтной нормы до капитального ремонта первого объема;
б) при полном освидетельствовании колесных пар;
в) при недопустимых дефектах, обнаруженных при наружном осмотре;
г) при недопустимых дефектах, обнаруженных при промежуточной ревизии;
д) после крушений и аварий (всем колесным парам машины);
е) после схода колесной пары с рельсов (сошедшей колесной паре двухосной машины, всем колесным парам сошедшей тележки);
ж) при наличии на поверхности катания ползуна глубиной более 2 мм;
з) при выполнении сварочных работ на машине или ее ходовых частях с нарушением требований пункта 4.9 настоящего Руководства;
и) при отсутствии бирки на буксе или неясности клейм и знаков на бирке. Дату полной ревизии и номер предприятия устанавливают по формуляру колесной пары. При невозможности установления даты или номера предприятия производят полную ревизию букс.
При обнаружении недопустимых неисправностей одной буксы колесной пары произвести полную ревизию обеих букс.

7.23. При полной ревизии буксы выполняется:
а) демонтаж буксы;
б) демонтаж внутренних колец буксовых подшипников и лабиринтного кольца (воротника);
в) мойка подшипников, деталей буксы и колесной пары;
г) разборка буксовых подшипников за исключением клепаных, неразборных и кассетного типа;
д) осмотр, измерение и дефектоскопирование деталей подшипников, буксы и колесной пары;
е) ремонт;
ж) измерение радиального, осевого зазора подшипников и подбор подшипников по радиальному зазору;
з) монтаж буксы;
и) проворачивание буксы;
к) измерение осевого разбега буксы;
л) окрашивание буксы;
м) установка специальной бирки и пломб;
н) запись в формуляре колесной пары и Журнале монтажа роликовых подшипников букс СПС.
При капитальном ремонте первого объема (КР-1) СПС с буксами на конических роликовых подшипниках кассетного типа произвести демонтаж буксовых подшипников кассетного типа, их замену или ремонт в специализированных сервисных центрах предприятий-изготовителей подшипников.
Демонтаж, ремонт и монтаж букс должен производиться с выполнением требований разделов 8, 9, 10, 11 настоящего Руководства.

7.24. Произвести проверку магнитным дефектоскопом:
а) шеек и предподступичных частей оси колесной пары;
б) стопорных планок;
в) упорных, внутренних и наружных колец буксовых подшипников;
г) закрепительных втулок буксовых подшипников.
Проверку магнитным дефектоскопом производить в соответствии с требованиями Инструкции по магнитопорошковому контролю деталей и узлов локомотивов № ПКБ ЦТ.25.0164 или Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (Магнитопорошковый метод) № ЦТт-18/1 или Руководящего документа по магнитопорошковому методу неразрушающего контроля деталей вагонов № РД 32.159-2000.
Произвести проверку вихретоковым дефектоскопом латунных сепараторов и роликов буксовых подшипников.
Допускается внутренние и наружные кольца подшипников, упорные кольца проверять вихретоковым дефектоскопом.
Проверку вихретоковым дефектоскопом производить в соответствии с требованиями Инструкции по вихретоковому контролю деталей и узлов локомотивов № ПКБ ЦТ.25.0163 или Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (Вихретоковый метод) № ЦТт-18/2 или Руководящего документа по вихретоковому методу неразрушающего контроля деталей вагонов № РД 32.150-2000.
Произвести проверку ультразвуковым дефектоскопом оси колесной пары. Проверку ультразвуковым дефектоскопом производить в соответствии с требованиями Руководства по ультразвуковому контролю колесных пар путевых машин № РД 07.37-2004.
Произвести проверку растяжением сепараторов, изготовленных из полиамидных материалов. Проверку сепараторов подшипников 30-232726Е и 30-42726Е рекомендуется производить на специализированной установке. Проверку сепараторов других марок подшипников рекомендуется производить с помощью приспособлений цангового типа, позволяющих производить равномерное растяжение сепаратора до увеличения наружного диаметра каждого основания сепаратора на 0,50 мм.
Перечень деталей буксового узла, подвергаемых неразрушающему контролю, приведен в приложении № 11 к настоящему Руководству.

7.25. После проведения полной ревизии и монтажа букс на специальной бирке (рисунок 18) выбиваются: дата полной ревизии (месяц римскими цифрами и две последние цифры года), место (условный номер предприятия) ее проведения и номер оси колесной пары.

Рисунок 18 – Бирка
1 – месяц, год, условный номер ремонтного предприятия, производившего полную ревизию букс
(предприятия-изготовителя колесной пары в сборе с буксами); 2 – номер оси колесной пары

Бирка изготавливается из стального листа Б-1 ГОСТ 19903-2015 толщиной от 1,0 до 1,5 мм или ОК360В-1-IV ГОСТ 16523-97 толщиной от 0,8 до 1,0 мм.
Бирка устанавливается под левый верхний болт крепительной крышки буксы правой шейки оси колесной пары. Правой стороной колесной пары и оси считается сторона, на торце которой выбиты знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси.

7.26. При изготовлении новой колесной пары в сборе с буксами установите бирку с указанием месяца и года монтажа букс, условного номера предприятия-изготовителя и номера оси колесной пары.

7.27. Установите пломбы в соответствии с требованиями чертежа. .

7.28. О проведении полной ревизии букс сделайте запись в Журнале монтажа роликовых подшипников букс СПС и в формуляре колесной пары.

8. Демонтаж букс

Общие требования

8.1. Демонтаж букс всех типов должен производиться с выполнением следующих технологических требований:
а) применение ударных приспособлений не допускается, операции разборки букс должны производиться с применением предусмотренных технологическими процессами приспособлений, обеспечивающих III-05 3752584 сохранность посадочных поверхностей и переходных галтелей от повреждений, а также обеспечивающих сохранение размеров деталей букс;
б) ключи гаечные для демонтажа букс и другой демонтажный инструмент должны соответствовать размерам шестигранников болтов и гаек, применение неисправного инструмента не допускается;
в) при съеме корпусов букс открытые шейки оси должны быть закрыты технологическими стаканами, предохраняющими резьбу от случайных ударов и забоин;
г) в процессе демонтажа все посадочные поверхности деталей и резьбы должны осматриваться, обнаруженные заусенцы, забоины и задиры, препятствующие съему сопрягаемых деталей, должны быть предварительно зачищены;
д) при демонтаже и дефектации подшипников необходимо следить за тем, чтобы не разобщать наружное и внутреннее кольца одного подшипника, для чего их следует связывать мягкой проволокой или клеймить.

8.2. Съем внутренних колец подшипников и лабиринтного кольца (воротника) производить тепловым способом с применением индукционного нагревателя или прессовым способом с применением специальных съемных приспособлений.
Снимаемые тепловым способом детали нагреваются до ослабления посадки. Во избежание повышенного нагрева и отпуска металла запрещается нагревать внутренние кольца подшипников свыше температуры 120 ºС, а лабиринтные кольца и воротники свыше 150 ºС.
Ослабление кольца на шейке оси определяется покачиванием нагревателя относительно оси колесной пары. При ослаблении посадки нагреватель снимается, ток выключается и кольцо демонтируется. Запрещается делать перерыв в питании нагревателя до полного ослабления и снятия кольца, так как в этом случае происходит и нагрев шейки оси. Если время для нагрева истекло, а кольцо с шейки снять не удалось, работу по съему кольца необходимо прекратить и возобновить ее после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки оси до температуры окружающей среды.
Снятие внутренних колец подшипников и лабиринтных колец (воротников) без применения специальных съемных приспособлений или нагрева не допускается, так как это может привести к повреждению шейки и потере натяга в соединении. Применение ударных приспособлений для снятия колец запрещается.

8.3. Демонтаж подшипников кассетного типа производить с помощью специального прессового оборудования. Усилие распрессовки должно передаваться на заднюю крышку (воротник) подшипника. Не допускается прикладывать усилие к наружному кольцу подшипника. Усилие распрессовки не контролируется.
Демонтированные подшипники кассетного типа уложите в специальную тару. Разборка подшипников кассетного типа не допускается. Ремонт подшипников кассетного типа может быть выполнен только в специализированных сервисных центрах предприятий-изготовителей подшипников.

9. Мойка подшипников и деталей буксы

9.1. После демонтажа все детали букс вымыть.

9.2. Мойку буксовых подшипников производите в автоматической машине. Рабочая температура моющего раствора должна соответствовать требованиям сопроводительной документации на конкретное моющее средство.
Новые подшипники, покрытые консервационной или антикоррозийной смазкой, также вымыть в моечной машине или расконсервировать в соответствии с нормативным документом предприятия-изготовителя.
После мойки подшипники продуть сжатым воздухом или протереть безворсовыми салфетками с подрубленными краями. Не допускается применять ветошь.
Технологический процесс мойки подшипников и деталей букс устанавливает предприятие, производящее ревизию и ремонт букс, в соответствии с имеющимися оборудованием и моющими средствами.
Запрещается мыть буксовые подшипники кассетного типа.

9.3. Для предотвращения выпадания роликов из гнезд сепараторов мойку подшипников в моечной машине производите со специальными втулками или другими приспособлениями, препятствующими выпадению роликов.

9.4. После зачистки коррозии на поверхностях колец подшипники вторично вымыть в том же моющем растворе.

9.5. Если дефектация подшипников будет производиться не ранее, чем через сутки после мойки, то подшипники необходимо обработать в обезвоженном индустриальном масле или препаратом-модификатором ЭМПи-1.

9.6. Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, дистанционные и лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты, закрепительные втулки рекомендуется мыть в моечных машинах камерного или конвейерного типа.

10. Осмотр и измерение деталей подшипников и буксы

Осмотр, измерения и комплектация подшипников

10.1. Подшипники после мойки осмотрите с помощью лупы, не менее четырехкратного увеличения, и определите их пригодность к дальнейшему использованию. Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния занесите в журнал формы ВУ-91. Рекомендуется графу 6 заполнять в соответствии с требованиями Классификации и каталога дефектов и повреждений подшипников качения № ИТМ 1-ВТ.
Возможные неисправности подшипников и условия их дальнейшего использования приведены в таблице 3 (пункты 1.1 – 1.5) настоящего Руководства.

10.2. При осмотре подшипников произведите магнитный и вихретоковый контроль их деталей.

10.3. Особое внимание обращайте на поверхности дорожек качения и бортов колец подшипников.
Состояние поверхности дорожки качения наружного кольца, закрытой роликами и сепаратором, можно оценить по состоянию роликов и внутреннего кольца. Если на дорожке качения наружного кольца есть раковины, то на роликах и дорожке качения внутреннего кольца будут резко выраженные вмятины. Эти дефекты можно также обнаружить по ненормальному шуму (стуку) в подшипнике при проворачивании сепаратора с роликами относительно наружного кольца.
Обнаруженные на бортах наружных и внутренних колец заусенцы зачистить.
У сепараторов проверьте места сопряжения перемычек с основанием для выявления трещин. При беззаклепочном сепараторе, имеющем расчеканку по перемычкам, ролики удалите из гнезд. Сепараторы, у которых расчеканка произведена со стороны торцов роликов, проверяйте вместе с роликами.

10.4. Для осмотра сферических подшипников внутреннее кольцо с сепаратором и роликами необходимо повернуть по отношению к наружному кольцу на 90 градусов. Для осмотра дорожек качения внутреннего кольца из сепаратора выньте один ролик поочередно из каждого ряда. Для этого ролик следует поставить против выемки в бортике внутреннего кольца и вынуть с помощью специального приспособления (рисунок 23 приложения № 2 к настоящему Руководству) или под ролик подвести медный или латунный стержень (сплюснутый наподобие отвертки) (рисунок 31 приложения № 2 к настоящему Руководству), которым ролик поднять на край выемки. После этого вторым таким же стержнем ролик вытолкнуть из сепаратора (стержень вставить между сепаратором и торцом ролика). При удалении ролика необходимо следить за тем, чтобы он скользил по медному стержню, а не по острому краю выемки бортика внутреннего кольца.
После выемки ролика необходимо, медленно провертывая внутреннее кольцо и придерживая сепаратор, проверить состояние дорожки качения и бортов внутреннего кольца.
При постановке ролика в подшипник установите выемку на бортике внутреннего кольца против свободного гнезда сепаратора и легкими ударами медной оправки (или рукой) введите ролик на свое место.
У сепараторов сферических подшипников осмотрите места сопряжения перемычек с основанием сепаратора для выявления трещин и определите размер переходного радиуса. Сепараторы, у которых переходной радиус от перемычки к телу сепаратора менее 0,8 мм, подлежат ремонту.
Необходимо проверить состояние поверхности качения роликов, для чего каждый ролик проверните вокруг своей оси.

10.5. Собранные подшипники должны проворачиваться легко, без заедания и торможения.

10.6. О состоянии поверхности дорожек качения колец, тел качения и сепараторов в шариковом подшипнике судить по состоянию смазки, извлеченной из подшипника перед его мойкой. Наличие в смазке ощутимых частиц металла указывает на наличие раковин, шелушения указанных поверхностей. Осмотреть поверхности шариков. Вмятины на поверхности шариков указывают на наличие раковин на поверхности дорожек качения колец. Произвести измерение биения наружного кольца подшипника относительно внутреннего. Измерение производить на приборе с индикаторной головкой. Резкие отклонения стрелки индикатора указывают на наличие перечисленных выше дефектов подшипника.

10.7. Подшипники после осмотра или ремонта следует подобрать по радиальному зазору, а цилиндрические подшипники на посадке с натягом, кроме того, подобрать по натягу на шейку оси.

10.8. Подшипники и их детали, измерительный инструмент, порядок проведения измерений должны соответствовать требованиям Инструкции по выполнению измерений при ревизии буксовых узлов специального подвижного состава № ЦПО-12/35. Допускается для измерения длин и диаметров цилиндрических поверхностей использовать электронно-механические приборы, допускаемые в установленном порядке к применению в ОАО «РЖД».

10.9. Средства измерения и средства допускового контроля, применяемые при монтаже букс и комплектовании подшипников, должны подвергаться периодической поверке, содержаться в чистоте и исправности. Результаты периодической проверки и ее дата должны регистрироваться в специальном журнале.
Измерительный инструмент, приспособления и оборудование, применяемые при монтаже букс, приведены в приложении № 2 к настоящему Руководству.

10.10. Новые подшипники должны подвергаться входному контролю. Проверку выполнять по следующим основным параметрам: легкость вращения; качество обработки колец, видимых поверхностей роликов, сепараторов и закрепительных втулок; соответствие диаметров посадочных поверхностей колец, радиальных и осевых зазоров требованиям ГОСТ и ТУ, а также на отсутствие трещин, коррозии и других видимых дефектов на кольцах, роликах и сепараторах.
На подшипники, изготовленные с нарушением требований ГОСТ и ТУ, составить рекламационные акты.

Измерение радиального зазора подшипников

10.11. Радиальный зазор подшипника – это сумма зазоров между дорожками качения наружного, внутреннего колец и роликами, измеренных в радиальном направлении.

10.12. Радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии измерять на специальном приспособлении или при помощи набора щупов.

10.13. Допустимые значения радиальных зазоров подшипников приведены в разделе 14 настоящего Руководства.
Разность крайних значений радиальных зазоров, измеренных в нескольких направлениях, в одном подшипнике не должна превышать 15 мкм для цилиндрических подшипников. Для сферических подшипников разность крайних значений радиальных зазоров в каждом ряду подшипника не должна превышать 30 мкм. Разность радиальных зазоров двух рядов не должна превышать 30 мкм.
Значения измеренных радиальных зазоров занести в Журнал монтажа роликовых подшипников букс СПС.

10.14. Измерение радиальных зазоров цилиндрических роликоподшипников на посадке с натягом непосредственно на шейке оси рекомендуется производить с использованием приспособления, приведенного на рисунке 2 приложения № 2 к настоящему Руководству.

Измерение осевого зазора подшипников

10.15. Осевой зазор цилиндрических подшипников – это сумма зазоров между торцами роликов и бортами колец.
Допустимые значения осевых зазоров цилиндрических подшипников приведены в таблице 2 настоящего Руководства.

10.16. Осевой зазор в подшипнике рекомендуется измерять на приспособлении, приведенном на рисунке 1 приложения № 2 к настоящему Руководству. При этом на плиту приспособления устанавливают бортовое внутреннее кольцо 10 бортом вниз. На кольцо устанавливают блок измеряемого подшипника, а на его ролики прижимное кольцо 9, закрепляемое гайкой 6. При помощи рычага 1 поднимают и опускают наружное кольцо, определяя осевой зазор подшипника.

Подбор парных подшипников по радиальному зазору

10.17. Буксовые подшипники, устанавливаемые на одну шейку оси, подобрать по радиальному зазору. Радиальные зазоры подшипников, а также разность радиальных зазоров у двух парных подшипников должны соответствовать требованиям, приведенным в разделе 14 настоящего Руководства.

Подбор парных подшипников по натягу на шейку оси

10.18. Подшипники на посадке с натягом подберите по натягу, который создается за счет разности диаметров внутренних колец и шейки оси. Диаметр кольца должен быть меньше диаметра шейки оси на значение натяга.

10.19. Допустимые значения натягов при посадке подшипников на шейку оси приведены в разделе 14 настоящего Руководства.

Обеспечение осевого разбега буксы

10.20. Подобранные парные подшипники должны обеспечивать смещение корпуса буксы по отношению к шейке оси в осевом направлении (осевой разбег буксы).
Осевой разбег буксы должен соответствовать требованиям, приведенным в разделе 14 настоящего Руководства. Несоблюдение значений осевого разбега буксы может привести к нагреву и заклиниванию подшипников.
Регулировку осевого разбега производить до установки подшипников и дистанционных колец в корпус буксы.

10.21. Осевой разбег буксы с двумя цилиндрическими подшипниками регулировать путем подбора дистанционных колец по ширине. Допускается шлифование дистанционных колец. При необходимости уменьшения осевого разбега прошлифовать малое дистанционное кольцо. При необходимости увеличения осевого разбега прошлифовать большое дистанционное кольцо.
Осевой разбег буксы, при отсутствии дистанционных колец между буксовыми подшипниками, регулировать путем шлифования кольца переднего подшипника. При необходимости уменьшения осевого разбега прошлифовать торец внутреннего кольца подшипника. При необходимости увеличения осевого разбега прошлифовать торец упорного кольца подшипника с последующим восстановлением фаски и шероховатости рабочей поверхности не ниже Rа=0,63 мкм. После шлифования кольцо подшипника подвергнуть магнитному дефектоскопированию. Трещины, следы прижогов не допускаются.

10.22. Осевой разбег буксы с двумя коническими подшипниками регулировать путем поджатия наружных колец подшипников при помощи буксовой крышки.

10.23. Осевой разбег буксы с осевым упором трения скольжения регулировать путем подбора по толщине комплекта прокладок между корпусом буксы и корпусом осевого упора.

10.24. Осевой разбег буксы со сферическими подшипниками или со сферическим и цилиндрическим подшипником обеспечивается конструкцией сферического подшипника.

Осмотр закрепительных втулок

10.25. Закрепительные втулки осмотрите до мойки для определения площади прилегания к сопрягаемым деталям. Втулки, имеющие площадь прилегания к шейке оси и внутреннему кольцу подшипника менее 70 процентов поверхности, к монтажу не допускаются.

10.26. После мойки втулки проконтролируйте в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 3 (пункт 1.5).
Осмотр и измерение оси колесной пары

10.27. Осмотр и измерение оси колесной пары произведите в соответствии с требованиями Руководства по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар специального подвижного состава и Инструкции по выполнению измерений при освидетельствовании колесных пар специального подвижного состава № ЦПО-12/34.

10.28. Места посадки подшипников и лабиринтных колец, т. е. шейки и предподступичные части осмотрите для выявления рисок, задиров, забоин и других дефектов.

10.29. Шейки и предподступичные части оси при втулочной посадке рекомендуется измерять микрометром или приспособлением для измерения шейки оси (рисунок 8 приложения № 2 к настоящему Руководству).
Результаты измерений шеек и предподступичных частей оси занесите в Журнал монтажа роликовых подшипников букс СПС и формуляр колесной пары.
Проверку радиуса и начала галтелей шейки оси производите при новом изготовлении оси, шлифовке шеек, а также при накатке. Проверку производите шаблоном или приспособлением для измерения шейки оси.

Осмотр и измерение корпусов букс

10.30. Корпуса букс вымойте, внутреннюю посадочную поверхность, упорный торец и лабиринтную часть зачистите от коррозии, заусенцев и протрите.

10.31. Возможные неисправности корпуса буксы и условия его дальнейшего использования приведены в таблице 3 (пункт 2).

10.32. Допустимые размеры корпусов букс приведены в разделе 14 настоящего Руководства.

10.33. Результаты измерений корпусов букс занести в Журнал монтажа роликовых подшипников букс СПС.

Осмотр и измерения деталей букс

10.34. Воротники, лабиринтные и осевые кольца вымойте, зачистите от коррозии и протрите.
На посадочной поверхности и лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусенцы.

10.35. Крепительные и смотровые крышки после зачистки и мойки визуально осматривают. На крышках не допускаются механические повреждения в виде трещин, отколов, вмятин, забоин, задиров, заусенцев и изгибов.

10.36. Торцевые гайки, стопорные планки, шайбы, дистанционные кольца и болты после мойки осмотрите. На них не допускаются забоины, заусенцы, дефекты резьбы.

10.37. Уплотнительные кольца и прокладки, устанавливаемые между крышками и корпусом буксы, независимо от их состояния замените при полной ревизии букс.

Возможные неисправности подшипников, корпуса буксы, оси и условия их дальнейшего использования

1. Роликовый подшипник
1.1. Подшипник в собранном виде

1. Роликовый подшипник
1.2. Наружное и внутреннее кольца

1. Роликовый подшипник
11.3. Ролики

1. Роликовый подшипник
1.4. Сепараторы

1. Роликовый подшипник
1.5. Закрепительная втулка

3. Шейки и предподступичные части осей

Рисунок 19 – Шелушение колец и роликов
а – внутреннего кольца цилиндрического роликового подшипника;
б – наружного кольца цилиндрического роликового подшипника; в – ролика

Рисунок 20 – Усталостные выкрашивания (раковины) на поверхности качения
а – наружного кольца сферического подшипника;
б – внутреннего кольца цилиндрического подшипника; в – ролика

Рисунок 21 – Гранность и волнообразный накат (бринелирование) на кольцах

Рисунок 22 – Рифление на поверхности качения
а – внутреннего кольца цилиндрического подшипника с комбинированными роликами;
б – тоже с цилиндрическими роликами; в – роликов

Рисунок 23 – Коррозийные раковины на дорожках качения колец и роликов

Рисунок 24 – Монтажные задиры на дорожке качения внутреннего кольца цилиндрического роликового подшипника

Рисунок 25 – Отколы краев роликов

Рисунок 26 – Кольцевой след без разрушения поверхности металла

Рисунок 27 – Коррозия на нерабочих поверхностях роликов
а – на торце ролика; б – на фаске ролика

Рисунок 28 – Задиры в виде «елочки» на торцах роликов

Рисунок 29 – Электроожоги на поверхности качения ролика

Рисунок 30 – Трещины и изломы у оснований перемычек и по телу сепаратора

Рисунок 31 – Срыв резьбы закрепительной втулки

11. Монтаж букс

Общие требования

11.1. Все поступающие на монтаж детали букс должны быть проверены и признаны годными в соответствии с требованиями раздела 10 настоящего Руководства.
Подшипники, подготовленные к монтажу, запрещается брать грязными или влажными руками. Протирку подшипников следует производить только безворсовыми салфетками с подрубленными краями.

11.2. К монтажу допускаются детали букс и колесная пара, имеющие температуру помещения, в котором производится сборка. Монтаж букс можно производить не ранее чем через 12 часов после мойки колесной пары в моечной машине и не ранее чем через 2 часа после обточки кругов катания колес, а подшипники – не ранее чем через 8 часов после мойки в моечной машине.

11.3. Буксовые подшипники должны быть подобраны по радиальному зазору, а подшипники на посадке с натягом, кроме того, по натягу на шейку оси. Перед установкой подшипников проверить прохождение наружного кольца с роликами заднего подшипника через внутреннее кольцо переднего подшипника.

11.4. Перед монтажом внутренние кольца буксовых подшипников предварительно нагрейте до температуры от 90 до 120 °С в соответствии с требованием чертежа. Нагревание колец производите индукционным нагревателем, в электрической печи, нагревательном шкафу или масляной ванне с обязательным контролем температуры. Индукционные нагреватели должны быть оснащены демагнетизатором.
Шейки оси перед установкой внутренних колец (если их нагревали в электрической печи, нагревательном шкафу или индукционным нагревателем) покройте тонким слоем веретенного, индустриального или трансформаторного масла.
После остывания колец до температуры окружающей среды проверьте плотность прилегания внутреннего кольца заднего подшипника к лабиринтному кольцу (воротнику) и малого дистанционного кольца к внутренним кольцам подшипников. Проверку производить щупом. Допускается прохождение щупа толщиной, в соответствии с требованиями чертежа, от 0,03 до 0,05 мм между этими деталями на участке длиной не более 1/3 окружности.

11.5. Перед установкой уплотнительные войлочные кольца пропитать в разогретой смеси, состоящей из солидола Ж ГОСТ 1033-79 (85 %) и графита П ГОСТ 8295-73 (15 %), допускается применение графитной смазки ГОСТ 3333-80.

11.6. Перед установкой блоков подшипников в корпус буксы ролики, дорожки качения и борта наружных колец необходимо смазать индустриальным маслом или препаратом-модификатором ЭМПи-1. Смазывание блоков подшипников производите с многократным проворачиванием сепаратора с роликами в наружном кольце.

11.7. Роликовые подшипники, установленные в корпусе буксы, и проточки лабиринтной части корпуса буксы или лабиринтного воротника полностью заполнить смазкой. Переднюю часть корпуса буксы и полость крепительной крышки в сборе со смотровой заполнить смазкой от 1/3 до 2/3 объема в соответствии с требованиями чертежа. Количество смазки, закладываемое в буксу, должно соответствовать требованиям, приведенным в приложении № 12 к настоящему Руководству.
При заполнении подшипников смазкой необходимо продавливать ее между роликами и сепаратором и между сепаратором и бортами наружного кольца.

11.8. Корпус буксы с блоками подшипников должен устанавливаться на шейку оси свободно, без особого усилия. Тугое перемещение корпуса буксы означает, что были допущены нарушения в подборе сепараторов по бортам внутренних колец или радиальных зазоров подшипников.

11.9. Торцевую гайку затягивайте при помощи специального стенда (гайковерта) или вручную гаечным ключом и молотком до получения металлического звука или инерционным ключом.
Стопорную планку устанавливайте в такое положение, чтобы при последующей затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась на величину от одной прорези до одного шага (коронка или шлиц). Затяжку гайки производите только поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении, т. е. ослабление ее затяжки, запрещается. При затяжке гайки буксу слегка поворачивайте, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников.

11.10. Закрепительные втулки подшипников на втулочной посадке установить в соответствии с требованиями раздела 14 настоящего Руководства.

11.11. Между крепительной крышкой и смотровой крышкой устанавливайте новую уплотнительную прокладку.

11.12. Проверьте осевой разбег буксы. Букса должна свободно перемещаться вдоль шейки оси в пределах осевого разбега. Не допускается защемление роликов в осевом направлении.

11.13. После монтажа обеих букс колесной пары необходимо проверить размер между корпусами букс на соответствие его требованиям чертежа с целью недопущения заклинивания букс в направляющих рамы машины или рамы тележки. После подкатки колесных пар под машину необходимо проконтролировать продольные и поперечные зазоры между буксовыми наличниками и направляющими буксовых челюстей.

11.14. Причинами затруднительного вращения буксы может быть чрезмерное ее заполнение смазкой, случайное попадание в буксу посторонних тел (металлическая стружка, тряпки и другие предметы), отсутствие осевого разбега буксы, трение сепаратора о борт внутреннего кольца заднего подшипника или об упорное кольцо переднего подшипника. Причины затруднительного вращения буксы необходимо выявить и устранить.

11.15. После монтажа окрасьте буксу черной краской. Места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью оси, а также предподступичная часть между лабиринтным кольцом и ступицей колеса, колесной пары, во избежание коррозийных повреждений должны быть окрашены особо тщательно.
Нанесите белой краской надпись «БУКСОЛ» на торцевую поверхность осевого упора трения скольжения каждой буксы универсальных тяговых модулей и тягово-энергетических машин.

11.16. Данные о монтаже буксовых подшипников занесите в Журнал монтажа роликовых подшипников букс СПС.
Установка лабиринтного кольца (воротника)

11.17. Лабиринтные кольца перед посадкой на предподступичные части оси подберите по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной части оси колесной пары. Для определения натяга проведите измерения внутреннего диаметра лабиринтного кольца и диаметра предподступичной части оси колесной пары. Полученные значения диаметров запишите на боковой поверхности лабиринтного кольца и наружной грани обода или диске колеса.
Допускаемое значение натяга лабиринтного кольца на предподступичную часть оси приведено в разделе 14 настоящего Руководства.

11.18. Перед монтажом лабиринтное кольцо предварительно нагрейте в электропечи, ванне или при помощи специального индукционного нагревателя до температуры от 125 до 150 °С.
При нагревании кольца в электрической печи, нагревательном шкафу или индукционным нагревателем перед его посадкой предподступичную часть оси покройте тонким слоем веретенного, индустриального или трансформаторного масла.

11.19. Посадку лабиринтных колец производите с упором их в торец предподступичной части оси. При посадке нагретое кольцо по мере его остывания подбивайте монтажной втулкой № 1 (рисунок 3 приложения № 2 к настоящему Руководству) до получения чистого металлического звука. Разрешается подпрессовывать кольца гидравлическими устройствами или прижимать кольцо с помощью монтажной втулки (стакана) и торцевой гайки.

11.20. После полного остывания лабиринтного кольца и шейки оси лекальным угольником (или специальным прибором) проверьте по двум диаметральным взаимно перпендикулярным направлениям перпендикулярность торцевой поверхности лабиринтного кольца и посадочной поверхности шейки оси. Торцевое биение более 0,05 мм не допускается.
Перед монтажом буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо заложите смазку.

11.21. Установку воротника на шейку оси колесной пары производите аналогично установке лабиринтных колец.
Монтаж буксовых подшипников кассетного типа

11.22. Перед монтажом подшипников кассетного типа убедитесь, что подшипники и шейки оси колесной пары имеют одинаковую температуру. Допускается превышение температуры подшипников над температурой шейки оси не более 3 °С.

11.23. Подберите подшипники кассетного типа на шейки оси колесной пары по натягу в соответствии с требованиями конструкторской документации.
На посадочные поверхности внутренних колец и задних крышек (воротников) подшипников, поверхности шеек и предподступичных частей оси нанесите ровный тонкий слой одной из следующих смазок: натуральной олифы ГОСТ 7931-76, термообработанного растительного масла, масла касторового технического ГОСТ 6757-96, присадки эМПи-4 ТУ 0254-011-25887352-2007, пасты ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.
Для центрирования подшипника и шейки оси колесной пары рекомендуется применять направляющую втулку, которая прикрепляется к торцу оси.

11.24. Монтаж подшипников кассетного типа на ось колесной пары производите методом холодной запрессовки на гидравлическим прессе, обеспечивающем скорость движения плунжера не более 4 мм/с.
В процессе запрессовки подшипника рекомендуется производить вращение наружного кольца вправо – влево в пределах 90 градусов.
Усилие запрессовки должно быть приложено к передней крышке подшипника и составлять от 35 до 40 тс для подшипников TBU150х250х160 с выдержкой в течение интервала времени от 3 до 5 секунд. Не допускается прикладывать усилие запрессовки к наружному кольцу подшипника.
Выпадение передней и задней крышек с уплотнительными кольцами в процессе запрессовки подшипника не допускается.

11.25. Произведите затяжку болтов торцевого крепления подшипника на шейке оси колесной пары. Болты затяните равномерно при помощи динамометрического ключа. Момент затяжки болтов приведен в приложении № 10 к настоящему Руководству. При использовании четырех болтов крепления произведите дважды их затяжку крест-накрест, затяжку трех болтов произведите дважды по периметру.

11.26. После монтажа проверить легкость вращения подшипника на шейке оси колесной пары и величину осевого зазора.
Подшипник должен свободно вращаться от усилия руки. При наличии посторонних шумов, толчков и в случае отсутствия свободного вращения подшипник должен быть демонтирован с шейки оси колесной пары.
Величина осевого зазора в подшипнике должна быть в пределах от 0,01 до 0,38 мм.

11.27. Допускается количество запрессовок одного и того же подшипника на одну и ту же шейку оси колёсной пары не более трех раз.

12. Ремонт подшипников

Общие требования

12.1. Ремонт подшипников должен производиться на предприятиях, имеющих специально оборудованные для этого производственные помещения (цех, участок).

12.2. Предназначенные для ремонта подшипники вымыть и осмотреть для определения объема ремонта. В зависимости от характера повреждений производите ремонт подшипников первого или второго объемов.

12.3. При ремонте подшипников необходимо руководствоваться требованиями, предусмотренными в разделах 10 и 14 настоящего Руководства.
Забракованные детали подшипников замените новыми или годными из числа бывших в эксплуатации.

12.4. Ремонт подшипников первого объема

12.4.1. Ремонт подшипников первого объема производить:
при замене или ремонте сепаратора, колец подшипника;
при зачистке (шлифовке) бортов, дорожек качения колец;
при восстановлении радиального зазора подшипника.

12.4.2. При ремонте подшипников первого объема выполнить:
разборку подшипника за исключением клепаного, неразборного;
дефектоскопирование свободных деталей подшипника с последующим размагничиванием;
сборку подшипника;
проверку зазоров (радиального, осевого) и легкости вращения.
Ремонт подшипников первого объема производится без переборки роликов.

12.5. Ремонт подшипников второго объема

12.5.1. Ремонт подшипников второго объема производить:
при замене роликов независимо от количества;
при выпадении роликов из гнезд сепаратора;
при зачистке (шлифовке) образующих, торцев роликов;
при восстановлении осевого зазора подшипника.

12.5.2. При ремонте подшипников второго объема выполнить:
полную разборку подшипника;
дефектоскопирование всех деталей подшипника с последующим размагничиванием;
проверку растяжением полиамидного сепаратора;
переборку (измерение и подбор по диаметру и длине) роликов;
сборку подшипника;
проверку зазоров (радиального, осевого) и легкости вращения.
Особенности ремонта цилиндрических роликовых подшипников

12.6. Для разборки подшипников, у которых расчеканка сепаратора произведена по перемычкам и наружные кольца скомплектованы вместе с роликами, например у подшипников 42726ЛМ, 232726Л1М и др., ролики следует выдвинуть из бортов наружного кольца внутрь подшипника и, сняв наружное кольцо, вынуть ролики из гнезд сепаратора.

12.7. Допускаемая разность диаметров роликов в подшипнике 5 мкм. Допускаемая разность длин роликов 10 мкм для подшипников, воспринимающих осевую нагрузку торцами роликов, и 12 мкм для подшипников, не воспринимающих осевую нагрузку торцами роликов. Допускаемая овальность, конусообразность и бочкообразность ролика 5 мкм. Вогнутость ролика не допускается.
Осевой зазор в подшипнике должен соответствовать требованиям подраздела «Измерение осевого зазора подшипников» настоящего Руководства.

12.8. Измерения деталей подшипников производите в соответствии с требованиями Инструкции по выполнению измерений при ревизии буксовых узлов специального подвижного состава.

12.9. Ролики с рациональным контактом сортируйте только по среднему диаметру.

12.10. Рекомендуется следующий порядок сортировки роликов:
а) по среднему сечению одного из роликов, принятому за эталон для данной группы роликов, настройте прибор на нулевое положение;
б) остальные ролики измеряйте и сортируйте на группы по среднему сечению в пределах 5 мкм.
При комплектовании подшипника ролики в одном подшипнике должны быть одной группы по диаметру.
Запрещается комплектовать один подшипник разными по форме роликами.

12.11. После разборки все детали подшипника осмотрите. При необходимости произведите шлифовку роликов и колец или зачистите шлифовальной шкуркой, а сепараторы зачистите и скруглите острые углы у перемычек в соответствии с требованиями таблицы 3. Обточка сепаратора по наружному диаметру запрещена.

12.12. У цилиндрических подшипников, не имеющих на торце роликов и сепаратора условного обозначения, необходимо нанести на одном из торцев сепаратора букву «Ж» со стороны маркировки наружного кольца подшипника, а один из торцев роликов условно обозначить знаком «+», который ставится в лунке или в центре торца. Ролики маркировать с помощью кислоты, медного купороса или электрографом. Запрещается наносить знак «плюс» на рабочую часть торца ролика.

12.13. При комплектовании подшипника необходимо следить за тем, чтобы маркированные торцы роликов и сепаратора были обращены в сторону маркированного торца наружного кольца подшипника.
Особенности ремонта сферических подшипников

12.14. Для частичной разборки подшипника из каждого ряда сепаратора вынимается по четыре – шесть роликов (по два – три с противоположных сторон). Затем внутреннее кольцо с роликами и сепараторами вынимается из наружного кольца. При необходимости восстановления радиального зазора подшипника ставится другое, предварительно подобранное наружное кольцо.

12.15. Наружное кольцо подбирается по диаметру дорожки качения на приборе 064-2М. Для этого забракованное кольцо установите на прибор и измерьте диаметр дорожки качения. При этом стрелку измерительной головки или индикатора установите в нулевое положение. Исходя из радиального зазора, который был у неисправного подшипника до его разборки, подберите другое кольцо с таким расчетом, чтобы после сборки подшипника его радиальный зазор был в допустимых пределах.

12.16. Годные для комплектования подшипника ролики сортируются по наибольшему диаметру и длине.
Допускаемая разность диаметров роликов в подшипнике 5 мкм. Допускаемая разность длин роликов в подшипнике 12 мкм.

12.17. В случае необходимости замены у ремонтируемого подшипника внутреннего кольца новое кольцо подбирается в том же порядке, как и наружное.

12.18. При сборке подшипника сначала в гнезда каждого ряда сепаратора ставятся по пять роликов и сепаратор надевается на внутреннее кольцо. Затем в сепаратор вставляются остальные ролики, кроме четырех – шести в каждом ряду сепаратора (по два – три с противоположных сторон). Блок подшипника располагается в наружном кольце и поворачивается. После этого в сепаратор вставляются остальные ролики.
Особенности ремонта шариковых и конических роликовых подшипников

12.19. После мойки и осмотра шариковые и конические роликовые подшипники, не имеющие браковочных повреждений, подвергните зачистке рисок и коррозии на посадочных и рабочих поверхностях с последующей мойкой и проверкой на легкость вращения в горизонтальном положении.
При неудовлетворительных результатах проверки (ход подшипника с заеданиями или толчками), подшипник промойте и вторично проверьте.
Если результаты вторичной проверки неудовлетворительны, подшипник бракуйте.

12.20. У конического роликового подшипника контролируйте посадочные диаметры колец и зазор между наружным кольцом и сепаратором. При измерении зазора все ролики должны быть прижаты по образующей к дорожке качения наружного кольца, а сепаратор смещен в радиальном направлении в одну сторону (при измерении на подшипнике, смонтированном на оси, сепаратор смещать вниз). Удерживая сепаратор рукой в отжатом положении, измерить щупом зазор в стороне, в которую отжат сепаратор. Зазор должен соответствовать требованиям, приведенным в разделе 14 настоящего Руководства.
Заусенцы и острые кромки по гнездам сепаратора зачистить.

12.21. У радиального шарикового подшипника контролируйте радиальный зазор и посадочные диаметры колец. Радиальный зазор должен соответствовать требованиям, приведенным в разделе 14 настоящего Руководства.
Наращивание посадочных поверхностей деталей подшипников

12.22. При отсутствии требуемого натяга у деталей подшипников разрешается наносить на посадочные поверхности слой электролитического железа или электролитического цинка.
Допустимая толщина наносимого слоя цинка – 0,2 мм, железа – 0,5 мм.
Другие способы восстановления натяга посадки внутренних колец подшипников применяются установленным в ОАО «РЖД» порядком.

12.23. Допустимый натяг для колец подшипников с нанесенным слоем железа или цинка остается таким же, как и для колец, не имеющих указанных покрытий.

12.24. Допускается биение до 0,06 мм поверхности дорожки качения внутреннего кольца подшипника.
Приемка и учет отремонтированных подшипников

12.25. Отремонтированные подшипники должны быть приняты подразделением технического контроля ремонтного предприятия.

12.26. На кольцах блоков отремонтированных подшипников нанесите клейма, свидетельствующие о выполнении ремонта. При ремонте подшипников первого объема ставьте клеймо Р1, при ремонте второго объема – клеймо Р2, кроме того, нанесите дату ремонта (месяц римской цифрой и две последние цифры года) и условный номер ремонтного предприятия.

12.27. Клеймение колец подшипников производить электрографом, или раствором медного купороса, или раствором, состоящим из компонентов, приведенных ниже в граммах:

При маркировке химическим способом четко нанесите клейма и тщательно нейтрализуйте остатки кислоты, для чего через 3 – 5 минут после маркировки место надписи протрите мыльной пеной и обработайте индустриальным маслом. При маркировке электрографическим способом электрический ток не должен проходить через тела качения подшипника.

12.28. Предприятие, производящее осмотр и ремонт подшипников, должно вести учет осмотренных, отремонтированных и забракованных подшипников в журнале формы ВУ-93.

12.29. При отсутствии на наружном кольце порядкового заводского номера подшипника нанесите указанными выше способами новый номер. В этом случае подшипнику присваивается порядковый номер, под которым он зарегистрирован в журнале. е.

12.30. Подшипники, предназначенные для длительного хранения, следует консервировать.

13. Хранение подшипников и деталей букс

13.1. Поступающие на склад новые подшипники должны храниться на стеллажах и оставаться в заводской упаковке до их использования. Не рекомендуется вскрывать упаковку без необходимости.

13.2. Бывшие в эксплуатации подшипники, подлежащие хранению на участке роликовых подшипников до 5 суток, необходимо после мойки и дефектации обработать в обезвоженном индустриальном масле или препаратом-модификатором ЭМПи-1.
Подшипники, подлежащие хранению более 5 суток, следует консервировать. Для консервации подшипники покрыть техническим вазелином, завернуть в парафинированную бумагу и уложить в закрывающийся стеллаж или шкаф. Возможность механического повреждения подшипника должна быть исключена.

13.3. Обработанные поверхности корпусов и других деталей букс следует обработать индустриальным маслом.

13.4. Подшипники следует хранить в чистом, сухом, отапливаемом помещении с температурой воздуха от 10 до 30 °С с суточным колебанием температуры не более 10 °С. Относительная влажность воздуха в помещении не должна быть выше 70 %.

14. Нормы допусков и износов для букс и подшипников

Машины УК-25/9, МПД, ДГКУ, с подшипниками 42624, 52624
Машины МПТ-4, РОМ-3, РОМ-3М, ПМГ, ДГКУ-5, МПТ-6, РОМ-3М с подшипниками 20-42624, 20-52624
Машины ПРСМ-4, АДЭ-1, АДЭ-1МТ, АДЭ-2С, СП-93Р с подшипниками 30-42624, 30-52624

Машины ВПР-02, ВПРС-02, ПБ, РБ, ДСП, ДСП-С,
ВПРС-02М, ВПРС-03, ВПРС-03.3, ВПР-04, АСГ-30П
с подшипниками 20-32520, 20-42520
Машина РБ с подшипниками НО-32520, НО-42520

Машины МПД-2, СМ-5, ОТ-400, МПТ-4, РОМ-3, ПМГ, МПТ-6, МПТ-Г, ДГКУ-5, РОМ-3М,
КЖ-462, КЖ-472, КЖ-562, КЖ-662, КЖ-971 с № 52, КЖ-1572, КЖС-16, ПМА-1М с № 16, ПМА-С с № 5,
МС-1, МС-1Г, МС-2, АВФ-1, АВФ-1М.2, ССММКС, УСММКС, ДРНЖ, РНЖ, ДНЖ
с подшипниками 30-232726, 30-42726
Машины УК-25/9-18, УК-25СП, ППК2Б(2В), ТЭУ-400, ПТМ-630, МПД, КЖ-971 с № 1 по № 51
с подшипниками 30-52626, 30-42626
Машины ВПР-02М, УК-25/9-18, УК-25/9-18МП, УК-25СП, УК-25/25, УК-25/28СП,
РПБ-01, ПРСМ-4, ПРСМ-6, ПТМ-630, АДЭ-1, АСЭ-1 с 2011г., Путник-10, ПК
с подшипниками 30-232726, 30-42726 (36-232726, 36-42726)

Машины Дуоматик 09-32, ПМА-1, ПМА-С, Унимат 08-275
с подшипниками UD62.2610, UD62.2618, NJ2224-E-M6-C4-SQ2, NJP2224-E-M6-C4-SQ2

Машины УТМ-1, УТМ-1А, АС-4, АС-3М, УТМ-2, УТМ-2М, ТЭС-1000,
ТЭС ПСС-1, РШП-48К, АС-3, ТЭУ-630, АС-4МУ, АС-5Д
с подшипниками 30-32532

Машины АМ-3, АМД-3
с подшипниками 32524

Машина ПБ-01
с подшипниками 20-32222

Машины УК-25/9-18, УК-25/9, ПРСМ-3, МПД
с подшипниками 72727, 10-73727
Машины ТЭУ-400, ПТМ-630, УК-25/9-18, УК-25СП, ППК-2В
с подшипниками 10-73727

Машины АС-1, УП-2, УП-3, УП-3М, УП-4, АГМС, АГД-1, АГД-1М, АГМу
с подшипниками 7818

Машины АС-1, АС-1А, АГД-1, АГД-1А, АГС-1, АГД-1М, УП-2, УП-3,
УП-3М, УП-4, АГМС, АС-5, АРВ-1, АГС-1Ш, платформа РП, ПСМ-1
с подшипниками 7522

Машины РМ76, РМ80
с подшипником 30-3153226

Машина МДС
с подшипником 30-3626Н

Машины RR48, RR16
с подшипниками WJP 130×240, WJ 130×240

Машины МПТ-4, МПТ-6, ПМГ, АДМ-1.3, АДМ-1.5, АДМскм, АДМс, АДМ-1М, АДМ-1С
с подшипниками 30-32726Е и торцевым упором с упорным подшипником

Приложение № 1
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

Специальный подвижной состав,
имеющий буксы на подшипниках качения
(кроме СПС с типовыми вагонными колесными парами)

Моторно-рельсовый транспорт

Автомотрисы грузовые дизельные:
АГД-1, АГД-1А, АГД-1М, АГМС, АГМу

Автомотрисы служебные:
АМ-3, АС-3, АС-3М, АС-4, АС-4МУ, АС-1, АС-1А, АС-5, АСЭ-1

Автомотрисы грузовые служебные:
АГС-1, АГС-1Ш, АСГ-30П

Автомотриса ремонтно-восстановительная:
АРВ-1

Автомотрисы дефектоскопные:
АДЭ-1, АДЭ-2С, АМД-3, АДЭ-1МТ, АС-5Д

Автомотрисы дизельные монтажные:
АДМ-1.3, АДМ-1.5, АДМскм, АДМс, АДМ-1М, АДМ-1С

Дрезины грузовые крановые:
ДГКу, ДГКу-5

Мотовозы погрузочно-транспортные:
МПТ-4, МПТ-6, МПТ-Г-2

Прицепы-платформы:
УП-2, УП-3, УП-3М, УП-4

Платформа раскаточная:
Платформа РП

Платформа самоходная:
ПСМ-1

Тягово-энергетические установки (модули):
ПТМ-630, ТЭУ-630, ТЭУ-400, УТМ-1, УТМ-1А, УТМ-2, УТМ-2М, ТЭС ПСС-1, ТЭС-1000

Модуль сопровождения:
Путник-10

Железнодорожно-строительные машины,
самоходные в транспортном режиме

Выправочно-подбивочно-рихтовочные машины:
ВПР-02, ВПР-04, ВПР-02М, Дуоматик 09-32, Динамик 09-3Х, ПМА-1, ПМА-1М, ВПРС-02, ВПРС-02М, ВПРС-03, ВПРС-03.3, ПМА-С, Унимат 08-275, Унимат 08-475

Динамические стабилизаторы пути:
ДСП, ДСП-С, МДС

Планировщики балласта:
ПБ, ПБ-01

Распределитель балласта:
РБ, РПБ-01

Машина для закрепления и смазки клеммных и закладных болтов непрерывного действия:
ПМГ

Машины путевые рельсосварочные самоходные:
ПРСМ-3, ПРСМ-4, ПРСМ-6

Щебнеочистительные машины:
ОТ-400, РМ-76, РМ-80, РМ-2002, РМ-2012, РМ-95, СЧ-1000

Рельсоочистительные машины:
РОМ-3, РОМ-3М, РОМ-4

Рельсошлифовальные поезда:
РШП-48К, RR48, RR16

Самоходная снегоуборочная машина и поезд:
СМ-5

Машина уборочная самоходная:
УМ-С

Железнодорожно-строительные машины,
несамоходные в транспортном режиме

Краны укладочные:
УК-25/9, УК-25/9-18, УК-25/9-18МП, УК-25/25, УК-25СП, УК-25/28СП

Платформы моторные:
МПД, МПД-2, МПК

Платформа для перевозки блоков стрелочных переводов:
ППК-2Б(2В)

Краны железнодорожные:
КЖ-462, КЖ-472, КЖ-562, КЖ-662, КЖ-971, КЖ-1572, КЖ-1572Б, КЖС-16

Машины для установки свай и погружения фундаментов:
МС-1, МС-1Г, МС-2, АВФ-1, АВФ-1М.2, ССММКС

Машины для монтажа и демонтажа контактной сети:
ДРНЖ, РНЖ, ДНЖ, УСММКС

Приложение № 2
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

СРЕДСТВА
измерения, средства допускового контроля,
приспособления, инструмент и оборудование,
применяемые при ревизии и ремонте букс

Средства измерения и приспособления для проверки подшипников

проект
ПТКБ ЦП МПС
2816.03.15.000

Средства измерения и эталоны, применяемые при монтаже букс

Приспособления, применяемые при монтаже букс

2816.03.47.000

Приспособления, применяемые при осмотре и ремонте подшипников

Приспособления, применяемые при демонтаже букс

Серийное
производство

Допускается применять другие приборы, приспособления, инструменты и оборудование, не указанные в настоящем Приложении, но не ухудшающие качество ремонта букс.

Рисунок 1 – Приспособление для измерения осевого зазора между торцами роликов и наружным кольцом
1 – рычаг, 2 – плита, 3 – основание, 4 – стойка, 5 – стойка штатива, 6 – гайка, 7 – индикатор, 8 – направляющий конус, 9 – прижимное кольцо, 10 – внутреннее кольцо измеряемого подшипника

Рисунок 2 – Приспособление для измерения радиальных зазоров подшипников
1,4 – винт, 2 – индикатор, 3 – стойка, 5 – колодка, 6 – рычаг, 7 – каретка, 8 – за- клепка, 9 – пластинка

Рисунок 3 – Монтажная втулка № 1
1 – корпус, 2 – кольцо, 3 – рукоятка

Рисунок 4 – Монтажная втулка № 2
1 – стакан, 2 – гайка, 3 – втулка, 4 – рукоятка

Рисунок 5 – Монтажная втулка № 3

Рисунок 6 – Монтажная втулка № 4

Рисунок 7 – Предохранительно-направляющие приспособления
а) – направляющий стакан; б) – втулка

Рисунок 8 – Приспособление для измерения шейки оси
1,4 – пластины, 2 – измерительная скоба, 3 – индикатор, 5 – втулка

Рисунок 9 – Оправка для установки подшипников в корпус буксы

Рисунок 10 – Диск для установки подшипников в корпус буксы

Рисунок 11 – Ключ гидравлический для завертывания болтов торцевой шайбы
1 – корпус, 2 – ось, 3 – корпус ключа, 4 – шайба быстросъемная, 5 – головка ключа, 6 – гайка,
7 – манометр, 8 – прокладка, 9 – удлинитель, 10 – шайба, 11 – шплинт, 12 – кольцо

Рисунок 12 – Ключ динамометрический для завертывания болтов торцевой шайбы
1 – труба, 2 – пружина, 3 – вставка, 4,5 – пробки, 6 – шарик, 7 – ролик, 8 – ось, 9 – стопор, 10 – головка,
11 – кулачок, 12 – крышка, 13 – фланец, 14 – вилка, 15 – державка, 16,17 – винт

Рисунок 13 – Гаечные ключи
а) – типовой; б) – со стрелкой, показывающей затяжку гайки 1 – головка, 2 – хвостовик, 3 – ключ, 4 – стрелка

Рисунок 14 – Торцевые ключи с рукоятками
а) – для крепления болтов М12; б) – для крепления болтов М20

Рисунок 15 – Клещи
1 – верхний захват, 2 – нижний захват, 3 – штифт, 4 – лабиринтное кольцо

Рисунок 16 – Приспособление для сборки крепительной и смотровой крышки

Рисунок 17 – Захват для транспортировки букс
1 – рычаг, 2 – плита, 3 – гайка, 4 – палец, 5 – болт, 6 – цепи, 7 – кольца

Рисунок 18 – Кольцо для обжатия роликов

Рисунок 19 – Втулка предохранительно-разжимная

Рисунок 20 – Приспособление для измерения толщины прокладок
1 – рукоятка, 2 – корпус, 3 – наконечник, 4 – измеряемая деталь, 5 – наконечник рабочего стержня, 6 – пластинка,
7 – пружина, 8 – индикатор, 9 – кронштейн, 10 – рычаг, 11 – нажимной стержень

Рисунок 21 – Приспособление для предохранения роликов от выпадения при промывке подшипников
1 – основание, 2 – направляющая, 3 – шток, 4 – упор, 5 – пружина, 6 – курок

Рисунок 22 – Захват для транспортировки подшипников

Рисунок 23 – Приспособления для удаления роликов из гнезд сепаратора

Рисунок 24 – Приспособление для смещения роликов цилиндрических подшипников

Рисунок 25 – Приспособление для восстановления расчеканки
1 – плита, 2 – стойка, 3 – клин, 4 – подставка, 5 – стержень, 6 – ручка

Рисунок 26 – Шаблон для подшипников

Рисунок 27 – Облегченный гидравлический пресс
1 – корпус, 2 – поршень, 3 – надставка, 4 – стойка, 5 – поперечена, 6 – цилиндр, 7 – плунжер, 8 – нажимной стакан, 9 – шарик, 10 – трубка, 11 – рукоятка, 12 – головка рукоятки, 13 – пробка

Рисунок 28 – Многокрючковый съемник
1 – крючки захвата, 2 – конус, 3 – упорный шарикоподшипник, 4 – стопорные, 5 – тарельчатая пружина, 6 – винт, 7 – рукоятка, 8 – кольцевой шарнир (тор), 9 – траверса, 10 – разъемная шайба

Рисунок 29 – Крючок для удаления цилиндрических подшипников из корпусов букс

Рисунок 30 – Приспособление для вывертывания втулок
а) – вариант I; б) – вариант II; в) – вариант III 1 – кольцо, 2 – ручка, 3 – выступ, 4 – ось, 5 – резиновый шланг, 6 – захват

Рисунок 31 – Оправка для удаления сферических роликов из подшипников

Рисунок 32 – Крючок для удаления сферических подшипников из корпусов букс

Приложение № 3риложение № 3
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

ТРЕБОВАНИЯ,
предъявляемые к производственному участку
по ревизии букс и ремонту подшипников

1. Для демонтажа и монтажа букс с роликовыми подшипниками, а также ремонта подшипников на ремонтных предприятиях организуются производственные участки по ревизии букс и ремонту подшипников. Участок должен иметь отделения: демонтажное, роликовое и монтажное. При размещении отделений необходимо соблюдать поточность технологического процесса.

2. Демонтажное отделение оснащается рельсовыми путями для размещения колесных пар, оборудованием для демонтажа букс, кран-балкой грузоподъемностью не менее 2 т, моечными машинами для мойки подшипников, корпусов и деталей букс, рольгангами для транспортировки букс и деталей, приспособлений и инструмента.
Демонтаж букс и мойку можно производить на площадке, расположенной на площади колесного или тележечного цеха. Моечные машины рекомендуется устанавливать в изолированном помещении, оборудованном вытяжной вентиляцией.

3. Роликовое отделение предназначается для осмотра, определения необходимого ремонта, ремонта, комплектования и хранения подшипников. Как правило, роликовое отделение состоит из двух помещений: комплектовочного и ремонтного.
Роликовое отделение размещается в чистом, сухом, светлом и изолированном помещении рядом с демонтажным и монтажным отделениями и должно иметь температуру в комплектовочном помещении не ниже 16 °С и относительную влажность не выше 70 %. Это помещение оборудуется столами, обитыми листовой сталью, для осмотра подшипников, стеллажами для хранения подшипников и других деталей, а также шкафами для хранения приборов, инструмента и приспособлений.
Помещение, предназначенное для ремонта подшипников и хранения их деталей, оборудуется столами, обитыми листовой сталью, стеллажами для временного хранения подшипников и длительного хранения их деталей, необходимой технологической оснасткой (приспособления для шлифовки бортов, торцов роликов, для зачистки закрепительных втулок, для восстановления расчеканки и другие), шкафами для хранения измерительных приборов и инструмента.
Стены роликового отделения должны быть окрашены краской или облицованы плиткой светлых тонов, а пол покрыт плиткой.

4. Монтажное отделение, предназначенное для проверки, подготовки и монтажа букс, а также хранения проверенных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксы, оснащается рельсовыми путями, оборудованием для монтажа букс, кран-балкой грузоподъемностью не менее 2 т, столами, обитыми листовой сталью, для подшипников и деталей букс, стеллажами для корпусов букс, электрическим шкафом для нагрева внутренних и лабиринтных колец. Отделение размещается в чистом, светлом, сухом и изолированном помещении с температурой не ниже +16 °С. Стены должны быть окрашены краской или облицованы плиткой светлых тонов, а пол покрыт плиткой.
Рельсовый путь для удобства монтажа целесообразно укладывать на высоту 0,4 м от уровня пола.
Допускается монтаж букс с роликовыми подшипниками производить на специально выделенном участке в колесном цехе.

Приложение № 4
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

ПРИМЕНЕНИЕ
препарата-модификатора ЭМПи-1

1. Препарат-модификатор ЭМПи-1 (далее – препарат) предназначен для снижения износа, коэффициента трения и предотвращения задиров на трущихся поверхностях буксовых подшипников качения.

2. Препарат изготавливается по ТУ 0253-010-25887352-2005.

3. Препарат используется для смазывания буксовых подшипников СПС при полной ревизии буксовых узлов вместо индустриальных и других масел перед постановкой подшипников в корпуса букс. Перед применением препарат необходимо взбалтывать для образования однородной смеси. Расход препарата на один подшипник составляет от 35 до 40 мл. При смазывании проводится многократное проворачивание сепаратора с телами качения в кольце подшипника.

4. Заполнение подшипников буксовой смазкой и монтаж буксы производится в установленном порядке.

Приложение № 5
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

ЖУРНАЛ
монтажа роликовых подшипников букс

Приложение № 6
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

ЖУРНАЛ
осмотра роликовых подшипников и корпусов букс
формы ВУ-91

Рекомендуется графу 5 заполнять в соответствии с требованиями Классификации и каталога дефектов и повреждений подшипников качения № ИТМ 1-ВТ.
При выполнении осмотра корпуса буксы заполнять графы 1, 5, 6.

Приложение № 7
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

ЖУРНАЛ
промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками
формы ВУ-92

Приложение № 88
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

ЖУРНАЛ
ремонта роликовых подшипников
формы ВУ-93

Приложение № 9
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

ЗНАЧЕНИЯ
дополнительных знаков при условном обозначении
отечественных подшипников

Подшипники, отличающиеся от основного типа по материалам деталей, конструкции, покрытиям, чистоте обработки, имеют дополнительные обозначения, проставленные справа от основного обозначения. С левой стороны условного обозначения подшипника указывается группа радиального зазора и класс точности изготовления.
На подшипнике, кроме его обозначения, дополнительно устанавливается условный знак года выпуска, порядковый номер, условное буквенное обозначение месяца выпуска и цифра «1».
Дополнительные знаки к основным условным обозначениям отечественных подшипников, применяемых в узлах подвижного состава, приведены ниже:

Пример условного обозначения подшипника при его заказе и в документации на изделия предприятия-изготовителя: – подшипники типа 42726 нормального (нулевого) класса точности с радиальным зазором по 3 группе, латунным беззаклепочным сепаратором и «бомбинированными» роликами: подшипник 30-42726ЛМ ТУ ВНИПП.048-1-00.
На подшипниках, выпущенных до 1972г., нормальный класс точности подшипников обозначался буквой «Н».

Приложение № 10
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

МОМЕНТ
затяжки болтов крепления торцевой шайбы

Приложение № 11
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

ПЕРЕЧЕНЬ
деталей буксового узла,
подвергаемых неразрушающему контролю

Допускается внутренние и наружные кольца подшипников, упорные кольца проверять вихретоковым дефектоскопом.
Если полная ревизия букс проводится при полном освидетельствовании колесной пары, то производится дефектоскопирование элементов колесной пары в соответствии с требованиями Руководства по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар специального подвижного состава.

Приложение № 12
к Руководству по осмотру,
ревизии и ремонту букс
специального подвижного состава

КОЛИЧЕСТВО
закладываемой в буксы смазки

Утверждено Распоряжением ОАО «РЖД» от 27.08.2018 № 1887р
Руководство по осмотру, ревизии и ремонту букс специального подвижного состава

Видео:Что такое вихревые токи?Скачать

Применение магнитопорошкового и вихретокового методов контроля для деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава Текст научной статьи по специальности « Электротехника, электронная техника, информационные технологии»

Видео:Ударно тяговые приборы вагоновСкачать

Аннотация научной статьи по электротехнике, электронной технике, информационным технологиям, автор научной работы — Коростелёва Е. Ю., Толмачёв Игорь Иванович

вихретоковый контроль, контроль, детали, локомотивы, подвижной состав, неразрушающий контроль, методы контроля, магнитопорошковый контроль, вагоны, дефектоскопы, вихретоковые дефектоскопы, железнодорожный транспорт

Видео:Диагностика колесных парСкачать

Похожие темы научных работ по электротехнике, электронной технике, информационным технологиям , автор научной работы — Коростелёва Е. Ю., Толмачёв Игорь Иванович

Видео:Стенд дефектоскопии колесных пар ЖД вагонов.Скачать

Текст научной работы на тему «Применение магнитопорошкового и вихретокового методов контроля для деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава»

ства, как уже было сказано. Магнитные свойства сталей в целом определяются фазовым составом. При термической обработке происходят фазовые превращения, что и является причиной изменения магнитных характеристик сталей (коэрцитивной силы Нс и остаточной индукции В, ). Для примера на рис. 2 изображены зависимости коэрцитивной силы и остаточной индукции стали 95X18 от температуры отпуска после закалки 1040 °С.

Большинство фаз этой стали: феррит, мартенсит и цементит — обладают ферромагнитными свойствами.[2]

Таким образом, целью разработки базы данных является разработка программного продукта, простой в применении, который может использоваться как информационный справочник по магнитным характеристикам сталей.

1. Самойлович Г.С. Неразрушающий контроль металлов и изделий: справочник / под ред. Г.С. Самойловича. — М.: Машиностроение, 1976. — С. 132.

2. Морозова В.М. Возможности магнитных методов контроля закалки и отпуска изделий // Дефектоскопия. — 1994. — № 2. — С. 78-89.

ПРИМЕНЕНИЕ МАГНИТОПОРОШКОВОГО И ВИХРЕТОКОВОГО МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Е.Ю. Коростелева, И. И. Толмачев г. Томск, Россия

Разработана технология вихретокового контроля деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава современным портативным дефектоскопом ВД-70. проведен вихретоковый контроль тягового хомута автосцепного устройства. С применением разработанной технологии использования вихретокового дефектоскопа ВД-70, время проведения контроля сократилось и качество контроля возросло, о чем свидетельствует Акт о внедрении.

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» (ОАО «РЖД») -крупнейшая российская транспортная компания. Она входит в тройку самых крупных транспортных компаний мира. Сотни тысяч людей выбирают способом своего передвижения железнодорожный транспорт. 11оэтому, для обеспечения надежности и безопасности грузо- и пассажироперевозок на железнодорожных магистралях, компанией ОАО «РЖД» взят курс на внедрение лучших достижений науки и техники и передового производственного опыта в области неразрушающего контроля (НК). Во всех подразделениях отрасли, созданы отделы для проведения НК вагонов и деталей подвижного состава.

В настоящее время перед специалистами в области НК, поставлены цели повышения достоверности контроля деталей, обеспечение возможности стопроцентного выявления недопустимых дефектов и устранение технологических ошибок при проведении контроля. Большинство этих задач можно исключить с помощью регламентации процесса проведения контроля, грамотного составления технологических карт и применения нового усовершенствованного оборудования.

На предприятиях железнодорожного транспорта проводиться контроль следующих деталей подвижного состава:

• осей колесных пар;

• больших зубчатых колес (БЗК) и шестерен;

• деталей автосцепного устройства (маятниковая подвеска, центрирующая балка, тяговый хомут, клин тягового хомута, автосцепка);

• подшипников буксового узла.

Для проведения НК применяются в основном визуально-измерительный, магнито-порошковый, вихретоковый, ультразвуковой и феррозондовый методы контроля.

Основные дефектоскопы, применяемые на предприятиях железнодорожного транспорта

для магнитопорошкового контроля:

• дефектоскоп магнитопорошковый МД-12П, который имеет три модификации: МД-12ПШ (шеечный) — для намагничивания шеек осей колесных пар; МД-12ПЭ (эксцентричный) — для контроля деталей автосцепного устройства; МД-12ПС (седлообразный) — для намагничивания поверхности оси колесной пары (КП);

• устройство намагничивающее УНМ-300/2000. Имеет в составе двухсекционный соленоид, для намагничивания шеек осей КП; электромагнит, для намагничивания поверхности катания БЗК; ручные электроконтакты с кабелями; гибкий кабель;

• устройство для контроля зубчатых колес и шестерен, содержит 3 индуктора: два — для намагничивания больших зубчатых колес и один-для намагничивания шестерен, для вихретокового контроля:

• вихретоковый дефектоскоп ВД-70. В мае 2006 г. включен в Реестр средств измерений, допущенных к применению на предприятиях ОАО «РЖД». Дефектоскоп ВД-70 имеет ряд преимуществ по сравнению с другими приборами:

• удобство и легкость применения;

• возможность визуализации контроля;

• возможность оценки глубины дефекта;

• возможность перестройки частоты в диапазоне 10. 250 кГц:

• возможность перестройки режима анализа сигнала по переменной составляющей в режим анализа по постоянной составляющей;

• установка порога срабатывания автоматической сигнализации дефекта;

• порт USB, который позволяет подключить дефектоскоп к персональному компьютеру, проанализировать результаты контроля и составить протокол контроля, что очень удобно для дефектоскописта.

В данной работе произведен анализ применения магнитопорошкового и вихретокового методов контроля для дефектоскопии деталей подвижного состава, рассмотрена технология магнитопорошкового и вихретокового контроля для деталей автосцепного устройства, приведены рисунки с указанием зон проведения НК.

Автосцепное устройство предназначено для автоматического сцепления локомотива с другими единицами подвижного состава или вагонов электропоезда и передачи тяговых и ударных нагрузок. От надежности его технического состояния и крепления зависят жизни пассажиров и работников железнодорожного транспорта. В процессе эксплуатации тяговый хомут автосцепного устройства несет на себе большие нагрузки, что увеличивает вероятность возникновения опасных усталостных трещин. Поэтому во всех ремонтных депо ОАО «РЖД» проводиться жесткий контроль данной детали.

Неразрушающий контроль ответственных деталей подвижного состава недостаточно проводить одним методом, при этом невозможно получить достоверные результаты контроля. Поэтому, в отделах НК применяется практика контроля деталей, как минимум двумя методами. В частности, контроль тягового хомута автосцепного устройства проводят визуально-измерительным, магнитопорошковым и вихретоковым методами НК.

В ходе работы, произведен вихретоковый контроль тягового хомута автосцепного устройства (рис. 1) дефектоскопом ВД-70 (дефектограмма контроля приведена на рис. 2).

Дефекты е зоне перехода от соединительных планок к тяговым полосам

Дефекты а зоне приливов

Дефекты в зоне перехода от ушек к тяговой полосе

/ Дефекты в зоне перехода от Дефекты на тяговых задней опорной части к тяговым полосах полосам

Рис. 1. Тяговый хомут автосцепного устройства

По результатам проведенного контроля составлена технологическая карта контроля тягового хомута автосцепного устройства, вихретоковым дефектоскопом ВД-70 (представлена в дипломной работе, обязательное приложение А).

Вихретоковый дефектоскоп ВД-70, еще недостаточно распространен в ремонтных депо предприятий железнодорожного транспорта, поскольку недавно включен в Реестр средств измерений ОАО «РЖД». Поэтому разработанная технологическая карта в дальнейшем может быть использована на предприятиях и послужить образцом для составления технологических карт вихретокового контроля данным дефектоскопом других деталей подвижного состава.

Характеристики выявленного дефекта на тяговом хомуте автосцепного устройства

100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 Количество отсчетов

Параметры настройки дефектоскопа:

— амплитуда возбуждения 200 ед.

— коэффициент усиления 10 ед.

— порог срабатывания АСД 0,2 мм

— рабочая частота 70КГц

— режим анализа сигнала по переменной составляющей

Рис. 2. Дефектограмма контроля тягового хомута автосцепного устройства

Разработанная технологическая карта содержит: четкое описание процедуры настройки дефектоскопа;

рекомендации по проведению визуального осмотра контролируемой детали; подробный эскиз детали с указанием зон возникновения возможных дефектов;

• подробное описание проведения НК для каждой зоны контроля;

• рекомендации по оценке и оформлению результатов контроля. Разработанная технологическая карта очень удобна для проведения вихретоково-

го контроля тягового хомута дефектоскопом ВД-70, поскольку содержит все необходимые для дефектоскописта сведения, что поможет ускорить и усовершенствовать процедуру контроля.

1. Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог и метрополитенов / В.А. Ильин, Г.И. Кожевников, Ф.В. Левыкин; под. ред. В.А. Ильина. — М.: Транспорт, 1983.-320 с.

2. Электровозы BJ110 и ВЛ10У. Руководство по эксплуатации / под. ред. O.A. Кикнадзе. — М.: Транспорт, 1981. — 519 с.

3. ЦТ/329. Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. Утв. 1995 г. — М.: Транспорт, 1995 г.

4. Конструкция тягового подвижного состава / Ю.Н. Ветров, М.В. Приставко; под. ред. Ю.Н. Ветрова. — М.: Желдориздат, 2000. — 316 с.

5. Физические основы неразрушающего контроля. Технические средства неразрушающего контроля деталей подвижного состава / Г.Г. Газизова, Л.Н. Косарев, В.А. Ильин. -М.: Департамент локомотивного хозяйства ОАО «РЖД», 2005. — 302 с.

КОНТРОЛЬ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

М.С. Артамонова, Н.П. Калиниченко г. Томск, Россия

Предложена классификация методов и средств контроля шероховатости поверхности. Описаны требования к значению шероховатости поверхности для методов неразрушающего контроля. Приведены сведения о современных методах контроля шероховатости.

Человечество на пороге третьего тысячелетия определило для себя путь эволюционного развития как обеспечение качества жизни. Качество нашей жизни, прежде всего, зависит от степени обеспечения условий безопасного существования.

Основные причины роста числа аварий и катастроф: критический уровень износа оборудования, нарушения производственной и технологической дисциплины, ослабление роли государственных органов контроля и управления, а также недостаточный уровень правовой и экологической культуры.

Неразрушающий контроль и диагностика (НК и Д) — начинающие и определяющие составные части проблемы безопасности.

Контроль обозначает проверку соответствия параметров объекта установленным техническим требованиям, а неразрушающие методы контроля не должны нарушать пригодности объекта к применению. Несоответствие продукции установленным требованиям является дефектом, для обнаружения и поиска которого используются теория, методы и средства технической диагностики.

Для получения информации в НК и Д используют все виды физических полей и излучений, химических взаимодействий и процессов, мониторинг с помощью транспор-

🎦 Видео

МАГНИСКОП НББР магнитопорошковый дефектоскоп для контроля литых деталей вагоновСкачать

Установка комплексного контроля колесных пар вагонов СНК КП - 8Скачать

Приборы неразрушающего контроля. Вихретоковые дефектоскопы ВД-113 и ВД-213Скачать

Установка ультразвуковой и вихретоковой дефектоскопии железнодорожных осей «СНК «Ось-3»Скачать

Примеры неисправностей грузовых вагоновСкачать

Критерии браковки литых деталей тележек грузовых вагонов модели 18 100 и их аналогов в эксплуатацииСкачать

Магнитный контроль - Магнитопорошковая дефектоскопияСкачать

Диагностика колёсных пар || ТехнологияСкачать

Комплексная методика ультразвукового контроля колесных пар вагонов: РД 07.09-97Скачать

Дефектоскоп ВД-12НФМ. Контроль колесаСкачать

Самый лучший способ Как запомнить 7 замеров автосцепки!!!Скачать

Вихретоковый дефектоскоп ВД-20. Проверка роликов подшипников букс.Скачать

Кинокурс "Методы неразрушающего контроля авиационной техники"Скачать

Раздел II Урок №5. Проведение контроля.Скачать