Как клеймятся сварные швы протяженностью свыше 1 метра подлежащие (6 видео)

Содержание

4 Общие технические требования
Клеймение сварных швов гост
Что такое сварочное клеймо, как оно присваивается и куда наносится
Для чего необходимо
Что представляет из себя
Как получить
Где и когда ставится
Приложение Н (обязательное). Определение понятия однотипных сварных соединений
КЛЕЙМО СВАРЩИКА
Шифр клейма сварщика
Зачем нужно клеймо сварщика?
Как получить клеймо сварщика?
Где и в каких случаях ставится?
I . ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
II . ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
III . ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
IV . КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
V . ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ *
СВАРКА стальных металлоконструкций и металлических изделий
🔍 Видео

Видео:Основные дефекты сварных швов и причины их образованияСкачать

4 Общие технические требования

4.1 Стальные конструкции котлов должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной разработчиком и принятой к производству предприятием-изготовителем.

Рабочая документация на конструкции должна разрабатываться в соответствии с действующими нормативными документами в этой области. Технология производства должна регламентироваться технологической документацией, утвержденной в установленном на предприятии-изготовителе порядке.

Допускается изготовление стальных конструкций котлов в соответствии с требованиями другой нормативной документации после согласования с заказчиком.

4.1.1 Требования к материалам

В стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов должны применяться материалы для конструкций и соединений, требования к которым установлены в рабочей документации, разработанной в соответствии с действующими нормативными документами. Материалы должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на их изготовление.

4.2 Требования к основным материалам (стальному прокату)

4.2.1 Общие правила приемки, упаковки, маркировки и оформления документации на стальной прокат, поступающий для изготовления стальных конструкций, должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566. При несоответствии данных сертификата стандарту стальной прокат должен быть забракован и на него должна быть составлена рекламационная документация.

4.2.2 Поступающие материалы, полуфабрикаты и покупные изделия должны соответствовать стандартам и техническим условиям на их изготовление и поставку.

4.2.3 До запуска проката в производство должно быть проверено наличие маркировки и ее соответствие сертификатам.

При отсутствии сертификатов предприятие-изготовитель обязано подвергнуть прокат всем видам испытаний, предусмотренных для требуемой марки стали. Прокат разрешается запускать в производство, если полученные в процессе испытаний данные будут не ниже гарантируемых стандартами и техническими условиями.

4.2.4 При отрезании части балки, листа, полосы, трубы, и других заготовок на оставшейся части должна быть сохранена или восстановлена маркировка. Маркировка должна быть обведена несмываемой краской.

4.2.5 Стальной прокат следует хранить, как правило, в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стального проката без навеса следует укладывать металл с уклоном, обеспечивающим сток воды.

4.2.6 Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами без заусениц и завалов. При выполнении погрузо-разгрузочных работ и подъемно-транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятие стали.

4.3 Требования к сварочным материалам

4.3.1 В настоящем стандарте к сварочным материалам, применяемым при изготовлении стальных конструкций, отнесены: электроды, сварочная проволока, флюс, газы и жидкости.

4.3.2 Сварочные материалы, поступающие на предприятие-изготовитель стальных конструкций, должны поставляться по действующим стандартам и техническим условиям и пройти входной контроль и испытания в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

4.3.3 Сварочные материалы, применяемые для ручной дуговой, полуавтоматической и автоматической сварки элементов стальных конструкций, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и данным таблицы 1.

4.3.4 Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам и партиям в отапливаемом и сухом помещении. Флюс следует хранить в закрытой таре.

Таблица 1 — Рекомендуемые сварочные материалы указаны

Марка стали	Ручная дуговая сварка электродами		Полуавтоматическая и автоматическая сварка
			Под флюсом				В углекислом газе
			Проволока		Флюс		Проволока		Двуокись углерода сварочная
	Тип	Стан- дарт	Марка	Стан- дарт на марку	Марка	Стан- дарт на марку	Марка	Стан- дарт на марку	Двуокись углерода сварочная
Ст.2, Ст.3 (всех способов выплавки и категорий)	Э42А Э42* Э46А Э46*	ГОСТ 9467	Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА	ГОСТ 2246	ОСЦ-45 АН-348 ФЦ-16	ГОСТ 9087	Св-08ГС Св-08Г2С	ГОСТ 2246	ГОСТ 8050
09Г2С 10ХСНД 10ХНДП	Э50А		Св-08ГС Св-10Г2		ОСЦ-45 АН-348 ФЦ-11 ФЦ-16		Св-08Г2С
16Г2АФ	Э60		Св-10Г2, Св-10НМА		АН-47, АН-17М		Св-08Г2С, Св-08ХГСМА
12ХМ	Э-09Х1М		Св-08Г2С, Св-08ХМ		ФЦ-11 ФЦ-16		Св-08ХГСМА
12МХ	Э-09Х1М		Св-08МХ		АН-22		Св-08ХГСМА
12X1МФ	Э-09Х1МФ		Св-08ХМФА		ФЦ-11, АН-22, ФЦ-16		Св-08ХГСМФА
* Допускается применение при температурах от 0 до плюс 150°С. Допускается применение других сварочных материалов при соответствующем технико-экономическом обосновании.

4.4 Требования к правке, гибке и разметке стального проката

4.4.1 Правка стального проката и изготовленных из него деталей должна производиться, как правило, на вальцах и прессах с помощью механизированных приспособлений и скоб, а правка мелких деталей — на плите гладилкой. Правка путем наложения ложных сварочных валиков не допускается.

Примечание — Для универсальной и полосовой стали при ребровой изогнутости, вдвое превышающей указанную в таблице 2, разрешается правка проката нагревом пламенем газовой горелки со стороны выпуклой кромки. Горячая правка допускается только при температуре не менее 700°С.

4.4.2 Гибка деталей в горячем и холодном состоянии должна производиться по технологической документации предприятия-изготовителя на вальцах и прессах, а в отдельных случаях (для мелких деталей) может производиться вручную.

4.4.3 После окончания горячей правки и гибки скорость охлаждения деталей должна исключать закалку, коробление, остаточные напряжения, трещины, надрывы. Интенсивное охлаждение не допускается.

4.4.4 После гибки и правки детали не должны иметь трещин. Допустимы отдельные забоины, вмятины и другие поверхностные дефекты, не выводящие толщину проката за пределы минусового допускаемого отклонения. Контроль деталей после гибки и правки должен производиться в соответствии с требованиями конструкторской и технологической документации.

4.4.5 Для расчетных и ответственных элементов из стального проката правка и гибка в холодном состоянии допустима, если деформация стали (радиус кривизны и стрела прогиба) не выходит за пределы, установленные в таблице 2.

Таблица 2 — Допустимые предельные деформации стали

Прокатная сталь	Эскиз сечения	Значения R и f относительно оси	При гибке		При правке
Прокатная сталь	Эскиз сечения	Значения R и f относительно оси	Радиус кривизны R, не менее	Стрела прогиба f, не более	Радиус кривизны R, не менее	Стрела прогиба f, не более
Листовая, широкополосная, универсальная и полосовая		Х-Х	25S	L 2 / 200S	50S	L 2 / 400S
Листовая, широкополосная, универсальная и полосовая		Y-Y	—	—	—	L 2 / 800b (серпо- видность)
Угловая		Х-Х	45b₁	L 2 / 360b₁	90b₁	L 2 / 720b₁
Угловая		Y-Y	45b₂	L 2 / 360b₂	90b₂	L 2 / 720b₂
Швеллеры		Х-Х	25h	L 2 / 200h	50h	L 2 / 400h
Швеллеры		Y-Y	45b	L 2 / 360b	90b	L 2 / 720b
Балки двутавровые		Х-Х	25h	L 2 / 200h	50h	L 2 / 400h
Балки двутавровые		Y-Y	25b	L 2 / 200b	50b	L 2 / 400b
Трубы круглые		—	30d	—	60d	—
Трубы квадратные		Х-Х Y-Y	30a	—	60a	—
Трубы плоскоовальные и прямоугольные		Х-Х	75b	—	90b	—
Трубы плоскоовальные и прямоугольные		Y-Y	25a	—	50a	—

Примечание — L — длина вогнутой части; S — толщина листа (полосы); b, b₁, b₂ — ширина; h — высота; а — сторона; d — диаметр.

При меньших радиусах кривизны и больших прогибах (чем это установлено в таблице 2) правка и обработка стали давлением должны производиться в горячем состоянии в интервале температур от 700°С до 1100°С с соблюдением требований 4.4.3.

4.4.6 Внутренние радиусы закругления листовых деталей при гибке их на кромкогибочных станках не должны быть менее указанных в таблице 3.

Таблица 3 — Допустимые внутренние радиусы гиба

Нагрузка, воспринимаемая конструкцией	Минимальный радиус закругления при толщине листа S, мм
Нагрузка, воспринимаемая конструкцией	для углеродистой стали	для низколегированной стали
Статическая	1,20S	1,80S
Динамическая	2,50S	3,75S

4.4.7 Разметка должна производиться по технологии, обеспечивающей необходимую точность работ. Учитываемые при разметке припуски на линейные кромочные укорочения от сварки должны указываться в технологической документации.

4.5 Требования к резке и обработке кромок проката

4.5.1 Резка фасонного и листового проката должна производиться по технологической документации, как правило, с помощью ножниц, пил, штампов, а также газорежущих автоматов или полуавтоматов.

Ручная газовая резка допускается в отдельных случаях, предусмотренных технологическим процессом.

4.5.2 Кромки и торцы фасонного и листового проката после тепловой резки должны быть очищены от грата, шлака, натеков и брызг металла.

Поверхности реза должны быть обработаны в соответствии с требованиями таблицы 4.

Таблица 4 — Требования к обработке поверхностей реза

Классификационная группа элементов	Назначение кромки	Климатическое исполнение изделия по ГОСТ 15150	Материал (сталь)	Механическая обработка	Неровность, мм, не более
Несущие элементы каркаса и потолочного перекрытия, ответственные расчетные элементы	Свободная растянутых элементов, не полностью проплавляемая при сварке	У, ХЛ	Углеродистые, низколегированные, теплостойкие	—	0,5
	Подготавливаемая под стыковую сварку	ХЛ	16Г2АФ, теплостойкие	+	0,5
		ХЛ	Углеродистые, 09Г2С, 10Г2С1, 14Г2АФ, 16ГС	—	1,0
		У	Углеродистые, низколегированные	—	1,0
		У	Теплостойкие	+	0,5
	Свободная	У, ХЛ	Углеродистые, низколегированные, теплостойкие	—	0,5
Другие расчетные элементы, второстепенные и нерасчетные элементы, фасонки ферм	Свободная растянутых элементов, не полностью проплавляемая при сварке	ХЛ	Углеродистые, низколегированные, теплостойкие	—	0,5
		У	Теплостойкие	—	0,5
		У	Низколегированные, углеродистые	—	1,0
	Подготавливаемая под стыковую сварку	У, ХЛ	Углеродистые, низколегированные	—	1,0
	Подготавливаемая под стыковую сварку	У, ХЛ	Теплостойкие	+	0,5
	Свободная	У, ХЛ	Углеродистые, низколегированные, теплостойкие	—	1,0

Примечания:
1 Под механической обработкой подразумевается строжка, фрезерование, обработка абразивным инструментом, зачистка и другие способы обработки, обеспечивающие удаление окисленного слоя и дефектов поверхности до снятия черноты.
2 Знак «+» означает, что проведение механической обработки обязательно, знак «-» механическая обработка не требуется.

4.5.2.1 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин, острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Заусеницы и завалы не должны быть более 1 мм.

4.5.2.2 Торцы фасонного и листового проката должны быть обрезаны и обработаны в соответствии с требованиями чертежей. При отсутствии таких требований торцы должны быть обрезаны под прямым углом; отклонение от перпендикулярности ГОСТ Р 56204-2014 Котлы стационарные. Стальные конструкции. Общие технические условия (чертеж) торца А относительно поверхности В допускается не более 15% от толщины проката, но не более 3 мм для толщин более 20 мм.

При несоответствии шероховатости поверхности реза требованиям 4.5.2 и 4.5.2.1, допускается исправлять плавной зачисткой отдельные места и выхваты, в количестве не более двух на 1 м длины реза.

Допускается исправлять кромки, имеющие выхваты, заваркой по технологии предприятия-изготовителя с последующей зачисткой мест исправления и проведении контроля на отсутствие трещин.

При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

4.5.2.3 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин; острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Неровности и заусеницы величиной более чем 0,5 мм не допускаются, завалы не должны превышать 1 мм.

4.5.3 Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка ее на ножницах, продавливание в ней отверстий и другие аналогичные операции при температуре ниже минус 25°С не допускаются.

4.6 Требования к сборке и сварке стальных конструкций

4.6.1 Общие основные требования к сборке и сварке конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534 и ГОСТ 23518, специальные требования к сборке и сварке стальных конструкций котлов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

4.6.2 К выполнению работ по сборке и сварке стальных конструкций котлов допускаются слесари-сборщики и сварщики, прошедшие обучение и аттестацию согласно требований Ростехнадзора и имеющие соответствующие записи в удостоверении на право выполнения этих операций. Перед началом работ по изготовлению металлоконструкций производитель обязан провести аттестацию технологий сварки согласно требованиям Ростехнадзора.

Допускается выполнять прихватки деталей из сталей марки 12МХ и 12ХМ без предварительного подогрева в случае применения для этих целей электродов типа Э50А.

4.6.3 Минимальное расстояние между осями соседних стыковых сварных соединений составных частей, как правило, должно быть не менее 400 мм. Зоны расположения и типы стыковых соединений должны быть указаны в чертежах.

4.6.4 Стыковка элементов составных сечений, как правило, должна производиться до общей сварки конструкции; в отдельных случаях заварка таких стыков в собранной сборочной единице может быть допущена с разрешения автора проекта.

4.6.5 Дополнительная стыковка элементов несущих сварных конструкций, не предусмотренная чертежом, может производиться только с разрешения автора проекта. Стыковка второстепенных, освоенных и часто встречающихся на данном предприятии элементов может выполняться по документации предприятия-изготовителя.

4.6.6 На сварные соединения расчетных элементов стальных конструкций должно наноситься личное клеймо сварщика на видном месте, на расстоянии 20-40 мм от шва. Сборочный элемент, сваренный одним сварщиком, клеймится один раз. При сварке элементов несколькими сварщиками швы клеймятся каждым сварщиком по границам участка его сварки. Сварные швы, подлежащие контролю неразрушающими методами, клеймятся в начале и в конце шва, за исключением швов протяженностью до 1 м, которые клеймятся один раз в начале или в конце шва.

4.6.7 Придание угловым швам вогнутого профиля с плавным переходом к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами, должно производиться, как правило, при соответствующем подборе режимов сварки и соответствующем расположении свариваемых деталей. В необходимых случаях допускается обработка швов абразивным кругом, либо применение другого способа обработки.

4.6.8 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматом углового шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, которые должны иметь разделку, аналогичную выполняемому сварному шву, и устанавливаться в одной плоскости со свариваемыми деталями вплотную к их кромкам. Точность установки выводных планок такая же, как и при сборке элементов под сварку. По окончании сварки выводные планки удаляются механической или кислородной резкой с тщательной зачисткой торцов швов.

Примечание — В необходимых случаях, предусмотренных технологической документацией, допускается применение ручной дуговой или механизированной сварки для доварки сварных швов, выполненных автоматической сваркой под слоем флюса.

4.6.9 Расположение, конструктивное оформление и размеры швов должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518, ГОСТ 15164 и конструкторско-технологической документации предприятия-изготовителя.

4.6.10 Качество сварных швов, выполняемых на предприятии для сварочных и монтажных приспособлений, деталей строповки, деталей крепления подмостей и подобных им элементов, должно быть не ниже качества основных швов конструкции.

4.6.11 Сварочные работы должны выполняться, как правило, при положительной температуре окружающего воздуха.

В необходимых случаях электродуговая сварка без предварительного подогрева может производиться при отрицательной температуре наружного воздуха, которая не должна быть ниже указанной в таблице 5.

Таблица 5 — Минимальные температуры наружного воздуха при сварке

Номинальная толщина металла, мм	Температура, ниже которой не разрешается электродуговая сварка без предварительного подогрева, °С
	Углеродистые стали			Низколегированные стали
	Ручная	Полуавто- матическая	Автома- тическая	Ручная	Полуавто- матическая	Автома- тическая
До 16	-30	-30	-30	-30	-20	-20
Св.16 до 30	-20	-20	-30	0	0	-20
Св.30 до 40	-10	-10	-20	+5	+5	-10

Примечание — Сварка в углекислом газе при отрицательной температуре не применяется.

4.6.12 При температуре окружающего воздуха ниже, указанной в таблице 6, ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку конструкций из стали с временным сопротивлением до 540 МПа включительно следует производить с предварительным подогревом. Подогрев осуществляется по всей толщине металла до 120-180°С на ширине не менее 100 мм по обе стороны соединения и на длине не менее 300 мм по обе стороны от границ шва (для незамкнутых швов).

4.6.13 Сварку конструкций из стали с временным сопротивлением свыше 540 до 590 МПа следует производить при температуре не ниже минус 15°С при толщине стали до 16 мм и не ниже 0°С при толщине стали свыше 16 до 25 мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120-160°С.

При толщине стали свыше 25 мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях независимо от температуры окружающей среды.

4.6.14 Механизированную сварку конструкции под флюсом разрешается производить без подогрева в следующих случаях:

из углеродистых сталей:

толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 30°С;
при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 20°С;

из низколегированной стали:

толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 20°С;
при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 10°С.

4.6.15 Механизированную сварку при температурах ниже указанных в 4.6.14, производить только на режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

4.6.16 При температуре стали ниже минус 5°С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Прекращать сварку до выполнения шва требуемого размера и оставлять не заваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновить после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

4.6.17 Сварку конструкций из теплостойких сталей независимо от температуры окружающего воздуха следует производить с предварительным и сопутствующим подогревом в соответствии с требованиями таблицы 6.

Таблица 6 — Температура подогрева деталей при сварке теплостойких сталей

Марка сталей свариваемых деталей и сборочных единиц	Наименьшая толщина свариваемых деталей, мм	Минимальная температура подогрева, °С
12MX, 12ХМ, 15ХМ	Св.10 до 30	150
12MX, 12ХМ, 15ХМ	Св.30	200
12X1МФ	Св.6 до 30	200
12X1МФ	Св.30	250

4.6.18 Сварные стыковые соединения из теплостойких сталей подлежат термической обработке (отпуску) в соответствии с требованиями таблицы 7.

Требования таблицы 7 распространяются также на угловые и тавровые сварные соединения при величине катета шва:

для сталей 12МХ, 12ХМ, 15ХМ — более 15 мм;
для стали 12Х1МФ — более 10 мм.

Таблица 7 — Режимы термообработки сварных стыков из теплостойких сталей

Марка сталей сваренных деталей	Наибольшая толщина сваренных деталей, мм	Режим отпуска
Марка сталей сваренных деталей	Наибольшая толщина сваренных деталей, мм	Температура, °С	Минимальная продолжительность, ч
12ХМ, 15ХМ	Св.16 до 20	710±15	1.0
	Св.20 до 40		2.0
	Св.40 до 80		3.0
	Св.80		4.0
12X1МФ	Св.10 до 20	725±15	2.0
	Св.20 до 40		3.0
	Св.40 до 80		4.0
	Св.80		5.0
12МХ	Св.20 до 40	690±15	2.0
	Св.40 до 80		3.0
	Св.80		4.0

Примечания:
1 При сварке различных марок сталей режим отпуска определяет наибольшими показателями по продолжительности и температуре.
2 Назначение режимов термической обработки в непредусмотренных настоящим стандартом случаях производится по технической документации на изделие.

4.6.19 По окончании сварки все технологические приспособления должны быть удалены с последующей заваркой и зачисткой мест прихваток, сварные швы конструкции подлежат очистке от шлака, брызг, натеков металла. Допускается не очищать от брызг металла поверхности, не подлежащие окраске при монтаже, труднодоступные для внешнего осмотра, не влияющие на товарный вид, а также поверхности вспомогательных элементов, служащих для упаковки и транспортировки.

4.7 Требования по сборке стальных конструкций

4.7.1 Элементы колонн каркаса, собираемые на монтаже, при передаче нагрузок путем плотного касания должны поставляться с фрезерованными торцами.

4.7.2 К сборке должны допускаться только те элементы и детали стальных конструкций, которые отвечают требованиям настоящего стандарта и приняты ОТК или мастером. Результаты контроля должны быть отмечены в специальном журнале или другой соответствующей отчетной документации, принятой на предприятии.

4.7.3 Сборка должна производиться по чертежам и технологической документации, предусматривающим необходимую точность сборки и сохранение геометрической формы.

4.8 Требования к контрольной сборке

4.8.1 Необходимость проведения и объем контрольной сборки изделий определяются рабочими чертежами на металлоконструкции котлов.

4.8.2 При контрольной сборке монтажных стыков колонн, стоек, балок, щитов, ферм допускается смещение кромок стыкуемых элементов до 0,1 их толщины, но не более 2 мм, если в конструкторских документах отсутствуют другие указания.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,5 мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.

4.8.3 Контрольная сборка негабаритных изделий типа щитов большой длины, пространственных листовых конструкций (бункеров, шахт и других несущих элементов) должна производиться в соответствии с требованиями конструкторских и технологических документов.

При этом проверяется:

совпадение присоединительных и установочных размеров;
соответствие размеров и допускаемых отклонений на сборку требованиям чертежей и нормативно-технической документации.

4.8.4 По окончании контрольной сборки взаимное расположение сопрягаемых элементов должно быть зафиксировано кернением или нанесением рисок. На все конструкции, прошедшие контрольную сборку, должно быть нанесено клеймо ОТК.

4.8.5 После проведения контрольной сборки, должен быть составлен акт по принятой на предприятии-изготовителе форме.

23 Декабря 2015 г.

© 2007–2021 «ГК «Газовик». Все права защищены.
Использование материалов сайта без разрешения владельца запрещено и будет преследоваться по закону.

Видео:Обучение процессу термообработки сварных швов в нашей лабораторииСкачать

Клеймение сварных швов гост

5.1 Сварные соединения, работающие под давлением (кроме труб поверхностей нагрева), с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку.

В случае, если одно сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, должны быть нанесены клейма каждого сварщика в порядке, установленном в нормативной документации (НД) на сварку.

Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливают требованиями НД на сварку. При этом способ маркировки должен исключать наклёп или подкалку участков клеймения.

5.2 Маркировка не должна ухудшать качество и надежность сварных соединений.

5.3 Маркировка сварного соединения должна быть нанесена на наружной поверхности изделия на расстоянии 30-50 мм от кромок сварного шва. На продольных сварных соединениях клеймо следует проставлять на расстоянии 100-200 мм от кромок сварного шва.

В случае снятия клейм при механической обработке они должны быть восстановлены в тех же местах.

5.4 Если некоторые группы сварных соединений не могут быть промаркированы в соответствии с требованиями п.5.2 (например, соединения элементов с малой толщиной стенки), к паспорту котла должны быть приложены эскизы изделия с указанием расположения этих соединений и условных обозначений фамилий сварщиков, выполнивших сварку.

5.5 Если все сварные соединения котла или другого изделия (барабана, коллектора, ширмы и др.) выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допустимо не наносить. В таком случае клеймо сварщика должно быть поставлено около заводской таблички или на другом открытом участке изделия, и место маркировки заключено в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской.

02 Декабря 2015 г.

Как клеймятся сварные швы протяженностью свыше 1 метра подлежащие

Программирование сайта —
Сайтмедиа

© 2007–2019 «ХК «Газовик». Все права защищены.
Использование материалов сайта без разрешения владельца запрещено и будет преследоваться по закону.

Видео:ОСНОВНАЯ ПРИЧИНА ПОЯВЛЕНИЯ НЕПРОВАРОВ И СПОСОБ ИХ УСТРАНЕНИЯ!!!Скачать

Что такое сварочное клеймо, как оно присваивается и куда наносится

Профессия сварщика не так проста, как кажется на первый взгляд. Иначе не существовало бы специальной аттестации и квалификационных проверок знаний на продление или повышение разряда. Все это говорит о повышенной ответственности сварщика перед выполнением трудоемких и важных сварных швов и соединений. Обязательным элементом в данном случае является личное клеймо сварщика.

Видео:Зачистка сварочного шва и подготовка под покраску.Скачать

Для чего необходимо

При сварке ответственных металлоконструкций, рядом с наваренным швом, каждый аттестованный сварщик делает оттиск клеймом. Данная процедура подтверждает выполнение конкретного соединения лицом, цифры клейма которого нанесены на изделие. Своего рода почерк или подпись на металлической детали, подтверждающий качественно выполненную работу. Каждое клеймо носит строго индивидуальный номер, поэтому называется личным и перепутать сварщиков по нему просто невозможно. В случае выявления каких- либо дефектов сварки или брака, по номеру оттиска определяется исполнитель, выполнивший работу с нарушениями.

С 8 октября 2104 г. вступили в силу ФНП “Сварка на ОПО”, регламентирующие жесткие требования безопасности при сварке на опасных производственных объектах. Благодаря этим поправкам в законодательстве, появилась единая база предоставления сведений о сварщиках, в которой отражаются :

должность работника;
дата аттестации;
шифр клейма;
разряд;
вид деятельности;
область аттестации.

Видео:Контроль сварочного шва. Как выявить дефекты сварных соединений?Скачать

Что представляет из себя

Клеймо изготавливается в соответствии с ГОСТ 25726-83 и представляет из себя ручной инструмент в виде металлического стержня, выполненного из инструментальной стали прочностью 50-60 HRC. На одной стороне выбивается зеркальное буквенное и цифровое обозначение, другая предназначена для нанесения удара. В результате удара на изделии остается прямое рельефное изображение.

Видео:Обозначение сварного шва на чертеже. ГОСТ5264-80 Т1Скачать

Как получить

Клеймо выдается сварщикам, прошедшим аттестацию в Национальном Агентстве Контроля Сварки( НАКС) вместе с аттестационным удостоверением.

Шифры создаются в автоматическом режиме с использованием ФИО сварщика и дата его рождения. Конечное изображение может состоять как из буквенных, как и цифровых обозначений. Номер закрепляется за сварщиком и не меняется при продлении аттестации, а также при аттестации на другой вид деятельности.

Клеймо, выданное до вступления в силу Федеральных норм и правил по сварке на ОПО, будет действительно до очередной аттестации, а затем, в случае ее успешного прохождения, выдается новое, соответствующее требованиям ФНП.

Согласно п. 8 ФНП “Сварка на ОПО, после присвоения шифров клейм на аттестации, они закрепляются за сварщиками приказом по организации, выполняющей сварочные работы.

Приказ о присвоении клейма сварщику пишется в произвольной форме, где могут указываться виды свариваемых конструкций и дополнительные полномочия исполнителя.
скачать Образец приказа о присвоении клем сварщикам

Видео:сварка свищей на электрокотле #сантимшва #сварка #сварщикивыезд #welder #сварщик #рдс #трешСкачать

Где и когда ставится

После завершения сварочных работ на объектах ОПО в обязанности сварщика входит проставления клейма рядом со свариваемыми участками. Документально это оформляется заполнением журнала сварочных работ, а также протоколом испытаний сварных соединений. Подготавливается вся необходимая и предусмотренная законом исполнительная документация.

Согласно п.21 ФНП ФНП «Сварка на ОПО», обязательной маркировке личным номером подлежат все сварные соединения толщиной стенки более 6 мм. Клеймо проставляют на ответственных конструкциях, таких как сварка металлических балок и швеллеров, соединение потолочных основ – все те участки, где имеются повышенные требования к надежности и безопасности. Стоит отметить, что при сварке металла толщиной менее 6 мм или скреплении арматуры выбивание клейма не обязательно – нужно выполнять требования технической документации на производстве.

Внимание! При постановке клейма на металлических изделиях не допускается образовывать наклепки, подкалку или уменьшать толщину металла, сам оттиск должен быть читаемым и аккуратным на протяжении срока эксплуатации конструкции.

В соответствии п. 4.10.5 ГОСТ 23118-2012 и п. 1.3.21. РД 34.15.132-96 идентификационный шифр проставляется на расстоянии не менее 40 мм от границы свариваемого участка, если других указаний по их расположению не имеется в технологической документации. При выполнении сварного шва одним сварщиком клеймение производится только в одной точке, рядом с маркировкой отправочной точки. Если работу выполняли несколько сварщиков, каждый проставляет свое клеймо в начале и конце шва.

Видео:Зачем сварщику знать ГОСТСкачать

Приложение Н (обязательное). Определение понятия однотипных сварных соединений

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

— марку (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

— марку (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых согласно технологии допускается использовать для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

— номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов, мм:

до 3 включ.;
св. 3 до 10 включ.;
св. 10 до 50 включ.;
св. 50.

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;

— радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей радиусом кривизны в зоне сварки (для труб — с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов, мм:

до 12,5 включ.;
св. 12,5 до 50 включ.;
св. 50 до 250 включ.;
св. 250 (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

— вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам сосудов;

— форму подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

с односторонней разделкой кромок и углом их скоса более 8°;
с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8° включ. (узкая разделка);
с двухсторонней разделкой кромок;
без разделки кромок;

— способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;

— термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;

— режим термической обработки сварного соединения.

Видео:Чем зачистить сварочный шов в углу? Круги для болгарки.Скачать

КЛЕЙМО СВАРЩИКА

Мы предлагаем изготовление по вашему индивидуальному чертежу или эскизу клейма сварщика для маркировки сварных швов и металлоконструкций. Клеймо сварщика изготавливается по той же технологии, что и ударное клеймо и представляет собой металлический стержень, изготовленный из инструментальной стали У8А c твердостью закалки 52-56 HRC. На одной стороне стержня гравируется зеркальное буквенное и цифровое обозначение, другая предназначена для нанесения удара. После нанесения изображения на рабочую часть клейма сварщика следует его закалка в высокотемпературной производственной печи, после чего клеймо готово к работе. В результате удара на изделии остается прямое рельефное изображение.

Сварочное клеймо, которое изготавливается в соответствии с ГОСТом 25726-83, должно содержать в себе буквы и цифры, размерами около 6 мм. В случае выполнения особых работ, допускается использование знаком большего или меньшего размера, при этом данное обстоятельство оговаривается с руководством организации и ставится в известность.

Главное правило производимой идентификации сварщика — при постановке клейма на металлических изделиях не допускается образовывать наклёпки, подкалки или уменьшать толщину металла, сам оттиск должен быть читаемым и аккуратным. Сохранность маркировки должна быть на высшем уровне в течение всего периода эксплуатации конструкции.

Видео:Борфрезы по стали. Удаление сварного шва.Скачать

Шифр клейма сварщика

Каждому сварщику, осуществляющему свою трудовую деятельность на объектах промышленной безопасности, присваивают индивидуальный шифр клейма, другими словами — его личный знак, являющийся своеобразный подписью выполненной работы. Клеймо сварщика присваивается при аттестации. Шифр клейма закрепляется за сварщиком — это позволяет избежать путаницы. Приказ о присвоении клейма сварщику пишется в произвольной форме, где могут указываться виды свариваемых конструкций и дополнительные полномочия исполнителя.

После документального утверждения шифра работнику, организация должна предоставить ударные клейма. В некоторых случаях, в качестве идентификации применяются первые буквы фамилии или цифры, однако чаще всего шифр генерируется автоматически на основе данных ФИО сварщика и даты рождения, не изменяясь при продлении, прохождении аттестации или перемене способа сварки.
Существует несколько вариантов исполнения клейма сварщиков: числа в две строки без рамки, числа в две сроки с рамкой, числа в ромбе, квадрате, равностороннем треугольнике и без них. Все символы имеют высоту шрифта от 3-х до 5 мм.

Федеральные нормы и правила, которые направлены на безопасную деятельность в трудных производственных объектах, вступили в силу 8 октября 2014 года. До этого времени идентификационные номера уже широко применялись, однако не было единой базы, по которой можно было бы узнать всю необходимую информацию о сварщике: должность работника, дату аттестации, шифр клейма, разряд, вид деятельности, область аттестации. Сведения о шифрах клейм сварщиков должны быть размещены в общедоступном реестре аттестованного персонала в сети Интернет. Присвоенные при аттестации шифры клейм должны быть закреплены за сварщиками приказом организации, выполняющей сварочные работы.

Если сварщик прошел аттестацию до вступления в силу ФНП «Сварка на ОПО», то за ним остается клеймо, выданное ему ранее и закрепленное в приказе предприятия. Оно действительно до очередной аттестации, а затем, после ее прохождения, выдается новое клеймо в соответствии с требованиями ФНП.

Видео:Как производится рентген контроль сварных швов на производствеСкачать

Зачем нужно клеймо сварщика?

Сварщик — профессия, в которой требуется огоромное внимание и ответственность. При выполеннии сварщиком ответственных работ, руквоводство должно быть уверено, что все сваренные соединения грамотно выполенены. Однако, как при проверке выявить, кем были произведены те или иные сварочные работы? Разрешить этот вопрос быстро помогает клеймо сварщика. Такое требование было законодательно утверждено.

Металлоконструкции используются повсеместно при строительстве большинства промышленных зданий и сооружений. Соединение элементов между собой происходит с помощью сварки. Однозначно определить, будет ли шов крепким и прочным невозможно — этим занимается проверяющая комиссия.

Вовремя выявленный дефект позволяет избежать огромных трат , связанных с деформацией и с обрушиванием металлоконструкций. Поэтому, при выполнении работ, связанных с наплавкой, сваркой на опасных производственных объектах, каждый сварщик обязан ставить рядом с выполненной работой свой шифр — клеймо, которое позволяет быстро определить кому принадлежит работа с выявленным нарушением.

Видео:обработка сварных швов-важный процесс, который поможет сохранить долговечность изделий из нержавейкиСкачать

Как получить клеймо сварщика?

Клеймо сварщика является обязательным элементом работника, аттестованного в Национальном Агентстве Контроля Сварки (НАКС). Структурное подразделение системы аттестации сварочного производства, после успешной сдачи всех испытаний, выдает шифр клейма вместе с аттестационным удостоверением. В соответствии с требованиями НАКС, сварщики допускаются к той работе, которая подтверждена документально.

Видео:Видео-курс "Дефекты металла и сварных соединений"Скачать

Где и в каких случаях ставится?

В соответствии с пунктом 21 ФНП «Сварка на ОПО», все сварные соединения с толщиной стенки более 6 мм обязательно должны быть промаркированы идентифицированными номерами сварщиков, выполняющих работу. Также, по ГОСТу 25225-82, сварщик обязан обозначить место выполненной работы меткой или клеймом.

Обычно клеймо сварщика, проставляется на ответственных конструкциях, таких как сварка металлических балок и швеллеров, соединение потолочных основ — все те участки, где имеются повышенные требования к надежности и безопасности. Стоит также отметить, что в случае скрепления арматуры или сварки элементов толщиной менее 6 мм, применение клейма не обязательно — в таком случае необходимо применять требования производственной технической документации.

Сварщик, сразу после осуществления сварочных работ на объектах ОПО, обязан проставить клеймо рядом с выполненным швом. При этом заполняется журнал сварочных работ, протоколы испытаний сварочных соединений — оформляется вся исполнительная документация, предусмотренная законом. Эта документация обеспечивает идентификацию записей с выполненными сварными соединениями по шифрам клейм сварщиков и схемам сварных соединений.

В соответствии п. 4.10.5 ГОСТ 23118-2012, п. 1.3.21 РД 34.15.132-96 и п. 4.8.7. ПБ 03-584-03 все сварные подлежать клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны, если других указаний по их расположению не имеется в технологической документации. Если шов наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны, а в знаменателе — с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.

У продольных швов клеймо следует располагать в начале и конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одной клеймо. Для кольцевого шва клеймо выбивается в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через кадые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менне 4 мм допускается производить электрографом или несмываемой краской.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.

В Федеральных нормах и правилах также имеется пункт о том, что при исполнении сварных мероприятий одним сварщиком, указывание идентификационного шифра на всех швах не обязательно. Это объясняется тем, что в плане сооружения уже имеется обозначение исполнителя работ — для избежания повторения и исключения ненужной волокиты, достаточно указать шифр клейма в доступном для осмотра месте, при этом заключив в рамку несмываемой краской. При этом если над одним сварным швом высокой сложности работают сразу несколько работников, необходимо чтобы каждый работник оставил свой шифр.

Видео:Классификация сварных швов и соединенийСкачать

I . ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производстве нн ых объектах, подконтрольных Госгорте хн адзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

Видео:вот почему оказывается сварочные швы кривые 😁😉✌️👊Скачать

II . ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее — Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении А.

Видео:КОНТРОЛЬ СВАРНОГО ШВА КЕРОСИНОМ // ПРОВЕРКА СВАРКИ // КАПИЛЯРНЫЙСкачать

III . ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3 . 1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:

изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;

подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;

подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;

сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

контроля готовых сварных соединений и наплавок;

исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.

3 . 2 . Визуальный и измерительный контроль материалов на стад ии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических услови й (далее — Т У), конструкторской документации и Правил.

3 . 3 . Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов , деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

3 . 4 . Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

3 . 5 . Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее — ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее — НД), ТУ на изготовление и Правил .

3 . 6 . Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.

3 . 7 . Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполн яю т с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил.

3 . 8 . Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностн ы х трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошносте й и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных шв ов и допустимости в ы явлен ны х деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.

3 . 9 . Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, Н Д и Правил.

3 . 10 . Визуальный и измерит е льный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).

3.11 . Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответств ии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения В, Г).

В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей прое кт но-технологическ ую подготовку производства работ по контролю.

Примечание . Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.

3.12 . Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.

3.13 . Визуа ль ный и измерительный контроль следует проводить всех доступ ны х для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

3 . 14 . Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20 -кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2 — 7 -кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации — л упы до 20 -кратного увеличения.

3 . 15 . Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

3.16 . Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, бр ы зг мета л ла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

3.17 . Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

3.18 . Визуальный и измерительный контро ль материалов, сварных соединений (наплавок), по дл ежащих термическо й обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

3 . 19 . Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

3 . 20 . При визуа ль ном и измерите ль ном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детал и — для стыковых соединений, в ы пол н ен ны х дуго в о й и эл е кт р онн о-л у чев о й сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением , сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм , а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для угловых, тавровых, торцовых и нах л есточн ы х сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненны х д уговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

3 . 21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями П ТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

Видео:Чем зачистить шов? Подготовка под покраску.Скачать

IV . КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА

Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23 . 01 . 02 № 3 , зарегистрированным Минюстом России 17 . 04 . 02 г., регистрационный № 3378 .

Видео:Универсальный шаблон сварщика УШС 3Скачать

V . ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ *

* Тол щи номеры (ультразвуковые, вихрето к ов ы е и пр.) относятся к средствам соот в етствующего вида контроля (ультразвукового, вихретоково г о и пр.), и использующие их сп е циалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.

5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:

лупы, в т ом числе измерительные;

линейки измерительные металлические;

угольники поверочные 90 ° лекальные;

штангенциркули, штангенрейсмус ы и штангенглубиномер ы ;

угломеры с нониусом;

стен к омер ы и толщиномеры индикаторные;

нутромеры микрометрические и индикаторные;

шаблоны, в т ом числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в приложении Д.

5 . 2 . Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.

5 . 3 . Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в табл. 1 , если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования.

5 . 4 . Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилограф ы -проф и лометр ы , аттестованные образцы шероховатости (сравнения), а также другие средства измерения.

5 . 5 . Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.

Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Видео:учимся оценивать качество сварочных швов на примерахСкачать

СВАРКА стальных металлоконструкций и металлических изделий

12.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства.

12.2 Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать следующим требованиям ГОСТ 6996:

временное сопротивление металла шва должно быть не ниже, чем у основного металла;
твердость металла: не выше 350 HV (340 НВ , 53 HR_B ) — конструкций группы 1 согласно СНиП II -23-81* и не выше 400 HV (380НВ, 100 HR_B ) для конструкций остальных групп;
ударная вязкость на образцах типа VI при отрицательной температуре, указанной в проекте, должна быть не ниже 29 Дж/см², за исключением соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой;
относительное удлинение не ниже 16 %.

Примечания 1 Испытаниям на ударную вязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с проплавлением кромок. 2 При испытаниях на ударную вязкость металла границы сплавления норма может быть ниже, но не более чем на 5 Дж/см². 3 При необходимости оценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать в проектной документации.

12.3 Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей на предприятии системы управления качеством производства.

12.4 В зависимости от преобладающей номенклатуры производства и специализации завода-изготовителя металлоконструкций наряду с универсальным сварочным оборудованием (автоматы, полуавтоматы, источники питания сварочным током и т.д.) сборочно-сварочные цехи и участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами и другими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности и стабильного качества продукции сварочного производства. Наиболее эффективным видом оборудования для производства сварных конструкций являются автоматизированные стенды, в которых совмещаются процессы сборки и сварки.

12.5 Основные способы сварки, используемые при изготовлении конструкций, имеют следующие области эффективного применения:

ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно;
автоматическая сварка под флюсом применяется в основном при укрупнении листовых заготовок, при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров и т.п.;
механизированная сварка в защитных газах является универсальным и наиболее широко применяемым способом сварки в условиях преобладающего на заводах металлоконструкций единичного характера производства.

12.6 Детальные требования к технологии и технике сварки, обеспечивающие повышение качества и снижение трудоемкости работ (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы и т.д.), а также технологические особенности разновидностей дуговой сварки, применяемых с целью повышения эффективности производства (сварка с дополнительным присадочным материалом, многодуговая сварка, односторонняя сварка на формирующей подкладке и т.д.), должны быть изложены в технологических инструкциях предприятий.

12.7 Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.

12.8 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

12.9 Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.

12.10 Для сокращения непроизводительного расходования наплавленного металла и обеспечения технологической возможности выполнения швов, у которых отклонения размеров от проектных значений удовлетворяют требованиям стандартов, не следует использовать форсированные режимы сварки. Это достигается ограничением диаметров электродов, которые при ручной сварке не должны превышать 4 — 5 мм, при полуавтоматической сварке в защитных газах должны составлять 1,4 — 1,6 мм, при автоматической сварке под флюсом — 2 — 4 мм.

12.11 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

12.12 При двухсторонней сварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.

Примечание — При сварке неответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц, настилов и т.п., а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4 расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять.

12.13 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.

При сварке поперечных швов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов на основном металле, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва.

12.14 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва в тавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой, а места их установки зачищаются шлифмашинкой.

12.15 При сварке пересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.

12.16 Отклонения размеров швов от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.

12.17 Требование плавного перехода поверхности стыковых и угловых швов к основному металлу должно быть обосновано в проектной документации расчетами на выносливость или прочность с учетом хрупкого разрушения. Для обеспечения плавного перехода следует использовать дополнительную обработку поверхности путем ее сплавления неплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия («обстукивания») или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок и других дефектов. Возможность обеспечения плавного перехода путем подбора режимов сварки ограничивается дуговой сваркой под флюсом угловых швов.

12.18 Стыковые соединения труб диаметром до 800 мм включительно независимо от толщины стенки должны выполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этом разделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечивать полным провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединения выполняются двусторонними швами, в первую очередь накладывается шов с внутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва — с наружной стороны.

12.19 В качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительный подогрев свариваемых элементов до температуры 120 — 160 °С.

Предварительный подогрев следует производить при сварке в защитных газах и ручной сварке конструкций: из стали С390 при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 — при толщине элементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыков и тавровых соединений элементов из этой стали толщиной от 20 мм. Увеличение жесткости сварных узлов и понижение температуры стали могут сделать необходимым применение подогрева при сварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали классов меньшей прочности.

12.20 Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

12.21 Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.

12.22 Контроль качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.

Контроль качества содержит две последовательно осуществляемые группы мероприятий: операционный контроль, приемочный контроль (входной контроль рассмотрен в разделе 4).

12.23 Операционный контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.

12.24 Контроль за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.

12.25 Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроля применяются в соответствии с указаниями настоящего документа, если в проектной документации не даны иные требования. По согласованию с проектной организацией могут быть использованы другие эффективные методы контроля взамен или в дополнение с указанными.

12.26 В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности швы сварных соединений разделяются на I, II и III категории, характеристика которых приведена в таблице 8. Методы и объемы контроля качества сварных соединений указаны в таблице 9.

Контроль должен осуществляться на основании требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

Программирование сайта —
Сайтмедиа

1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения (в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм, стенках резервуаров и газгольдеров и т.п.).

2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах .

3. Швы в конструкциях или в их элементах, относящихся к I группе по классификации СНиП II -23-81*, а также в конструкциях II группы в климатических районах строительства с расчетной температурой ниже минус 40 °С (кроме случаев, отнесенных к типам 7 — 12)

4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения , а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах (кроме случаев, отнесенных к типу 3).

5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза , которые соединяют основные элементы конструкций II и III групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3).

6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига .

7. Продольные (связующие) угловые швы в основных элементах конструкций II и III групп, воспринимающие растягивающие напряжения (поясные швы элементов составного сечения, швы в растянутых элементах ферм и т.д.).

8. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к растянутым зонам основных элементов конструкций узловые фасонки, фасонки связей, упоры и т.п.

9. Поперечные стыковые швы, воспринимающие сжимающие напряжения.

10. Продольные стыковые швы и связующие угловые швы в сжатых элементах конструкций.

11. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие фасонки к сжатым элементам конструкций.

12. Стыковые и угловые швы во вспомогательных элементах конструкций (конструкции IV группы)

Категория швов сварных соединений	Тип швов сварных соединений и характеристика условий их эксплуатации
I

Метод контроля, ГОСТ	Тип контролируемых швов по таблице 8	Объем контроля	Примечания
Внешний осмотр и измерение	Все	100 %	Результаты контроля швов типов 1 — 5 по таблице 8 должны быть оформлены протоколом
Ультразвуковой (ГОСТ 14782) или радиографический (ГОСТ 7512)	1 и 2	100 %	—
	3	10 %	Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1 и 2
	4	5 %	То же
	5 и 8	1 %	То же
Механические испытания (ГОСТ 6996)	Тип контролируемых соединений, объем контроля и требования к качеству должны быть оговорены в проектной документации с учетом 12.2 настоящего документа

Примечания 1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации. 2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее, чем через двое суток после окончания сварочных работ.

12.27 Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов (ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такого контроля должны быть отмечены в проектной документации в соответствии с требованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.

Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля установлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка.

Контроль должен производиться до окрашивания конструкций.

12.28 При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами в соответствии с 12.17 настоящего документа);
швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;
металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;
кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены.

12.29 По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 10.

Вид дефекта	Категория шва (тип шва) по таблице 8	Допустимые размеры и расположение дефекта
Трещины	Все	Не допускаются трещины любой ориентации и длины
Подрезы. Несплавления по кромкам	I	Не допускаются кроме дефектов глубиной не более 1 мм, расположенных на ребрах жесткости, к которым не прикрепляются элементы связи и прочее
Подрезы. Несплавления по кромкам	II и III	Не допускаются дефекты, расположенные поперек усилий. Допускаются дефекты, расположенные вдоль усилий, глубиной не более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных очертаниях
Поры. Шлаковые включения	I	Не допускаются скопления и цепочки дефектов. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины для проката толщиной свыше 25 мм. При этом количество дефектов не должно превышать четырех на участке длиной 400 мм, а расстояние между ними должно быть не менее 50 мм
	II	Допускаются скопления и цепочки дефектов на отдельных участках шва суммарной площадью не более 5 % площади продольного сечения шва на участке длиной не более 50 мм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм
	III	Допускаются скопления и цепочки дефектов протяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм
Непровары в корне шва	I	Не допускается кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации
Непровары в корне шва	II (тип 4)	Допускаются непровары высотой не более 5 % толщины свариваемых элементов и длиной не более 50 мм при расстоянии между концами не менее 400 мм (возможность установления более льготных требований может быть согласована с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации)
Межваликовые впадины в многопроходных швах	I	Допускаются глубиной не более 0,5 мм
	II (тип 4)	Допускаются глубиной не более 1 мм
	II (тип 5)	Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для угловых швов с катетом 10 — 12 мм и не более 2 мм при размерах катета 14 — 20 мм

12.30 Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправления назначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требований настоящего документа. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков, путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.

12.31 Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.

12.32 У обнаруженных в металле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность и глубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5 — 8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания V -образной разделки кромок (угол раскрытия 60 — 70°).

Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5, 7 — 12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.

12.33 Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектные участки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускается исправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3 — 4 мм. При заварке дефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400Н V , для чего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.

Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.

12.34 Исправленные участки швов должны быть подвергнуты повторному контролю.

Результаты приемочного контроля должны быть оформлены в виде протоколов.

12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.

Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.

12.36 Механическую правку после сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ или стержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) и тому подобных устройствах.

12.37 Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700 °С (во избежание разупрочнения термообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев до температуры 900 °С.

Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650 — 700 °С. При этом остывание металла ниже 600 °С не допускается.

Запрещается охлаждать нагретый металл водой.

Мы изготавливаем следующие типовые металлоизделия:

Лестницы маршевые, площадки, лестницы стремянки и их ограждения по серии 1.450.3-7.94.2:

Лестницы маршевые, площадки, лестницы стремянки и их ограждения по серии 1.450.3-3.2:

Стальные лестницы-стремянки для колодцев по:

Если Вас заинтересовали наши услуги,
Вы можете отправить нам сообщение,
заполнив следующую форму:

🔍 Видео

Условное обозначение сварных швов на чертежахСкачать