Оборудование подлежащее проверке на технологическую точность

Видео:Проверка станков на геометрическую и технологическую точностьСкачать

Управление процессами.

Проверка обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям точности.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий стандарт разработан ОГТ.

При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Определения
4. Обозначения и сокращения
5. Общие положения
6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности

• Приложение А-Д (обязательные)
• Подписи
• Лист регистрации изменений
• Лист ознакомления

1 Область применения

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

2 Нормативные ссылки

• ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
• ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
• ГОСТ 25443 — 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
• СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.

• Процесс — совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
• Соответствие — выполнение установленных требований.
• Несоответствие — невыполнение установленных требований.
• Проверка — подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.

4 Обозначения и сокращения

• ГОСТ — государственный стандарт
• НД — нормативная документация
• ОГМ — отдел главного механика
• ОГМетр — отдел главного метролога
• ОГТ — отдел главного технолога
• ОТК — отдел технического контроля
• ИИП — измерительно-испытательная лаборатория
• ППР — планово-предупредительный ремонт
• Ср — индекс воспроизводимости по рассеиванию
• СТП — стандарт предприятия

5 Общие положения

5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.

5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.

5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.

5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:

• точность баз для установки заготовки и инструмента;
• точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
• точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
• точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:

• точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
• постоянство размеров партии деталей;
• шероховатость обработанных поверхностей деталей.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций. Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» и «Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности».

График ППР и «График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности» согласовываются по срокам проведения проверок.

5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.

5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).

5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.

6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности

6.1 Проект ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности составляет техбюро цеха (в соответствии с приложением 5), утверждает ее y Главного технолога и в срок не позднее 2-х месяцев до конца текущего года направляет в ОГТ.

В проекте ведомости необходимо указать наименование, тип или модель, инвентарный номер, закрепленные детали, выполняемые операции (наиболее точные) и загрузку оборудования.

При составлении проекта ведомости учитываются данные об отказах и неисправностях оборудования и данные по динамике дефектов изготавливаемых деталей.

6.2 ОГТ составляет сводную ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке технологической точности по заводу (в соответствии с приложением В), определяет совместно с ОГМ параметры станков, точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

6.4 ОГМ на основе ведомости оборудования и графика ППР разрабатывает График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта (в соответствии с приложением Г), утверждает его у Зам. директора по производству и за 5 дней до планируемого периода проверки направляет в цеха и службы предприятия (ОТК, техбюро цеха, ОГТ

Проверка оборудования осуществляется комиссией в состав которой входят:

• председатель — начальник техбюро цеха;
• члены комиссии — представитель ОТК, инженер ОГМ.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

• B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
• B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
• В ОТК для контроля.

В ОГТ для изменения технологии ( при необходимости на оборудовании, не прошедшем в установленный срок проверки на соответствие требованиям по точности или показывающем при проверке снижение установленных норм прекращается изготовление продукции и ее приемка.

Право принять решение по прекращению изготовления и приемки продукции предоставляется уполномоченным в цехах и руководству предприятия.

6.6 При введении в эксплуатацию нового оборудования, которое будет занято выполнением точных отделочных и финишных операций, проводится проверка на соответствие требованиям по точности, вносятся дополнения и изменения в «Ведомость оборудования» и «График проверки оборудования».

Видео:Технологическая и геометрическая точность оборудованияСкачать

РД 24.022.09-87
Отраслевая система технологической подготовки производства. Правила проверки оборудования на технологическую точность

Купить РД 24.022.09-87 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

• Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
• Курьерская доставка (7 дней)
• Самовывоз из московского офиса
• Почта РФ

Руководящий документ распространяется на технологическое металлорежущее, литейное и кузнечно-прессовое оборудование, подлежащее проверке на технологическую точность и устанавливает единый порядок организации и проведения проверки оборудования на технологическую точность и контроля за выполнением проверки на предприятиях Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения.

Видео:1М63Н-3 проверка на точность по ГОСТ 18097-93Скачать

Оглавление

1 Общие положения

2 Порядок проведения проверки оборудования на технологическую точность

3 Правила разработки и оформления документации

4 Функции служб и должностных лиц, ответственных за проверку технологической точности оборудования

Приложение 1. Форма ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность

Приложение 2. Форма графика проверки оборудования на технологическую точность

Приложение 3. Форма инструкционной карты проверки оборудования на технологическую точность

Приложение 4. Форма акта проверки оборудования на технологическую точность

Этот документ находится в:

• Раздел Строительство
  • Раздел Нормативные документы
    • Раздел Отраслевые и ведомственные нормативно-методические документы
      • Раздел Проектирование и строительство объектов других министерств

Организации:

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

Видео:Как разработать технологический процесс изготовления детали. 9 основных этаповСкачать

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

Отраслевая система технологической подготовки производства

Видео:Организация безопасного проведения работ по гидравлическому испытанию трубопроводов и оборудования.Скачать

РД24.022.09-87

Дата введения 03-01,89

Настоящий руководящий документ (РД) распространяется на «до 1 нологическое металлорежущее, литейное и кузнечно-прессовое оборудование, подлежащее проверке на технологическую точность.

РД устанавливает единый порядок организации и проведения проверки оборудования 1 на технологическую точность и контроля за выполнением проверки на предприятиях Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения

ШЩН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ указанием Министерства тяжелого энергетического и транспортного машиностроения от 28.12.87

ВСШЮШШ К .К.Сурков, 2, А .Тихомиров, В.П.Лупеев,

F.B.Ковальская, Н.М.Евсеева, Л.В.Шитикова

СОШСОВАН с Научно-производственнш объединением по исследованию и проектированию энергетического оборудования тЛЯ.Волзунова

Зам* генерального директора ВДуСеменов

в графе 9 — должности лиц, подписавших график; в графе 10 — фамилии лиц, подписавших график; в графе II — подписи лиц, фамилии которых указаны в графе 10; в графе 12 — дата подписания графика; в графе 13 — порядковый номер листа графика; в графе 14 — общее количество листов графика; в графе 15 — визы должностных лиц, согласующих график.

3.4. Инструкционная карта проверки оборудования на технологическую точность является основным документом, которым должна руководствоваться комиссия, осуществляющая проверку оборудования.

3.4.1. Инструкционная карта разрабатывается службой главного механика на каждую единицу оборудования, подлежащего периодической проверке по форме, приведенной в приложении 3,и направляется в ОГ?, 0П1, ОШ и механику цеха.

3.4.2. Цри заполнении инструкционной карты необходимо руковод-

ствоваться стандартами на нормы точности для соответствующих групп станков, в которых приведены наименование, эскизы Мсхемы) проверок я описание методов их выполнения.

3.4.3. В графах «Инструкционной карту проверки оборудования на технологическую точность» указывают».

в графе I — наименование предприятиям объединения); в графе 2 — номер цеха, в котором установлено проверяемое оборудование;

в графе 3 — наименование оборудования; в графе 4 — тип М модель; оборудования; в графе 5 — инвентарный номер оборудования; в графе б- — номер проверки по стандарту; в графе 7 — наименование проверки по стандарту, в графе 8 — указывается схема проверки или эскиз.

РАШ22ШШ С. п

Примечание : Если эскиз проверки не вмещается в соответствующей графе, то в ней должна быть’ указана ссылка на эскиз проверки, прилагаемый отдельно к инструкционной карте,

в графе 9 — указывается метод проверки Iметод непосредственных измерений точностных параметров оборудования; статистический метод контроля);

в графе 10 — применяемые при проверке средства измерения, оснастка,

в графе IX — допускаемые отклонения на соответствующую проверку по стандарту или паспорту;

в графе 12 — допускаемые отклонения на соответствующие проварки* исходя из установленной технологической точности;

К графе 13 — должности лиц, подписавших инструкционную *ар$у;

в графе 14 — фамилии лиц* подписавших инструкционную карту;

В графе 15 — подписи лиц, фамилии которых указаны в графе 14; в графе Хб — дата подписания инструкционной карты; в графе 17 — порядковый номер листа; в графе 13 — общее количество листов;

в графе 19 — визы должностных лиц, согласующих инструкционную карту.

3.5. Акт проверки оборудования на технологическую точность составляется на каждую единицу оборудования, прошедшего проверку, и предназначен Для оформления результатов проверки.

3.5.1. Акт проверки составляется комиссией и направляется в ОРТ, ОГК, ОГК цеха и механику цеха.

3.5.2. В графах акта проверки указывают:

в графе I — наименование предприятия С объединения); в графе 2 — номер цеха, в котором установлено оборудование; в графе 3 — дата проверки оборудования;

в графе 4 — наименование оборудования; в графе 5 — тип (модель) оборудования; в графе б — инвентарный номер оборудования; в графе 7 — номер проверки, согласно инструкционной карте.; в графе 8 — допускаемые отклонения на соответствующую проверку, исходя из технологической точности;

в графе 9 — фактические отклонения, полученные при проверке оборудования;

в графе 10 — заключение комиссии о пригодности оборудования к эксплуатации, необходимости проведения ремонта или регулировки, в зависимости от подученных результатов проверки его на технологическую точность, а также о переводе оборудования в категорию более низкого класса точности;

в графе II — должности лиц, входящих в состав комиссии; в графе 12 — фамилии лиц, входящих в состав комиссии; в графе 13 — подписи лиц, фамилии которых указаны в графе II; в графе 14 — дата подписания акта проверки; в графе 15 — порядковый номер листа акта; в графе 16 — общее количество листов акта; в графе 17 — визы должностных лиц, ознакомленных с актом,

3.6. Количество экземпляров вышеуказанных документов устанавливается предприятием.

ЙД 24022.09-87 С. и

4. 5УНКШИ СЛУЖБ И ДШ

4.1* Службы главных специалистов ЮГТ, ОШет, и т.д.)

4.1*1. Составляют по принадлежности ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на технологии скую точность, сог-дассвнваю? ее с ОШ я ОШ, утверждают у главного инженера предприятии до I ноября текущего года я направляют её в ОШ для разработки здаЦкка проверки.

4.1.2. Совместно с ОШ предприятия: разрабатывают нормы технологической точности; устанавливают периоды между проверками оборудования на технологическую -точность.

4.1.3. Согласовывают график проверки оборудования й инструкционную карту проверю! оборудования На технологическую точность,

4.2. Служба главного механика.

4.2.1. Совместно со службами главных специалистов предприятия*: участвует в разработке нбрм теологической точности? участвует в установлении периодов между проверками оборудования на технологическую точность;

участвует совместно с ОШ, механиком цеха и технологической службой цеха в периодических проверках оборудования на технологическую точность;

составляет график проверки оборудования на технологическую точность, согласовывает его со службами главных специалистов,ОШ и утверждает у главного инженера предприятия до 25 ноября текущего года ж направляет его механику цеха;

разрабатывает методы проверки на каждое оборудование, подлежащее периодической проверке;

составляет инструкционную карту проверки оборудования на технологическую точность и согласовывает ее с отделами главных специалистов к ОГК;

осуществляет контроль за своевременным выполнением периодических проверок оборудования на технологическую точность;

согласовывает акт проверки оборудования на технологическую точность,

4.2.3. На основании инструкционных карт составляет и ведает цехам не позднее I декабря текущего года перечень необходимой контрольной оснастки для проверки оборудования на технологическую точность.

4*3. Отдел технического контроля

4.3*1. Совместно с ОШ, механиком цеха и технологической службы! цеха участвует в периодических проверках оборудования на технологическую точность*

4.3.2. Согласовывает ведомость оборудования, график и Инструкционную карту проверки оборудования.

4*3.3. Принимает участие в составлении акта проверки оборудования на технологическую точность*

4.3.4. Прекращает приёмку деталей с оборудования, не прошедшего в установленный срок периодической проверки на технологическую точность.

4.4. Механик цеха

4.4.1. Организует работу по проверке оборудования на технологическую точностью!подготавливает проверяемое оборудование, рабочее место, техническую документации, контрольную оснастку, инструмент, приборы) и проводит соадестно с начальником участка (старшим мастерок, мастером), ОШ и технологической службой цеха периодические проверки оборудования на технологическую точность в установленные графиком сроки.

4.4.3. Составляет совместно с OIK акт проверки оборудования на технологическую точность.

4.4.4. В соответствии с результатами проведенных проверок оборудования на технологическую точность определяет объем работ по ремонту и наладке оборудования с целью восстановления необходимой технологической точности.

4.5. По результатам работы комиссии и в соответствии с заключением акта проверки оборудования, службами главных специалистов разрабатывается план организационно-технических мероприятий по устранению выявленных отклонений норм технологической точности.

План утверждается главным инженером.

В плане организационно-технических мероприятий указывается объем работ по ремонту и регулировке оборудования, сроки выполнения, исполнители.

Контроль за выполнением плана организационно-технических мероприятий осуществляется отделом технического контроля.

PA24022.09-87 С. 16

ПРИЛОЖЕНИЕ I ФОРМА ведомости Рекомендуемое ОБОРУДОВАНИЯ.ПОДЛЕШиДЕГО ПЕРИОДИЧЕСКОЙ ПРОВЕРКЕ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ТОЧНОСТЬ

Наикенованиеномер предприятия I цеха (объединения)

оборудования,подлежащего периодической проверке на технологическою точность

Тип (модель) оборудования

Обозначение стандарта И номер проверки по стандарту

Допускаемые отклонения исхлдя из технологической точ

аи должностных, лт

кшшеновв^ кие оборудования

Обозначение стандарта и номер проверки по стандарту

Допускаемые отклонения исходя из технологической точности

Наименование предприятия объединения )•

проверки оборудования на технологическую точность на 19 г*

Инвентарный я номер

ПРИЛОЖЕНИЕ г Рекомендуемое

Визы должностных лиц

ФОРМА ГРАФИКА ПРОВЕРКИ ОБОРУДОВАНИЯ НА ТЕХНОЯОГЖСКУШ ТОЧНОСТЬ

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

X.I. Проверка оборудования на технологическую точность является одним из основных элементов контроля технологической дисциплины (КТД), проводимый в соответствии с ОСТ 24.001.22-82.

Ь2. Технологическая точность оборудования (ТТО) — способность оборудования в оснащенном состоянии (станок-приспособле-ние-инструмент-деталь) обеспечивать в течение определенного период^, времени заданную точность изготовления изделия по размерам, форме и чистоте поверхностей, установленную конструкторской документацией и техническими требованиями*

1.3. Целью проверки оборудования на технологическую точность является предупреждение возможного снижения заданной технологической точности и преждевременного выхода из строя оборудования, технологической оснастки, инструмента, исключение производственного брака, предупреждение производственного травматизма, повьше-ние организации производства и охрана окружающей среды.

1.4. Проверке на технологическую точность подлежит металлорежущее оборудование, специальное и уникальное оборудование, занятое на выполнении окончательных отделочных операций, а также литейное, кузнечно-прессовое оборудование, неточность которого может повлечь за собой брак деталей, выявляемый на окончательных операциях.

1.6, Проверка оборудования на технологическую точность должна проводиться?

1.5Л. периодически в установленные сроки;

Х.5.2. при вводе оборудования в эксплуатацию;

1.5.3. при внедрении новых технологических процессов;

1.5.4. во всех случаях изготовления деталей с отступлениями от технических требований, чертежа и технологической документации,

& также по требование отдела технического контроля (ОНО IK Государственной приёмки.

Д.б* Следует отличать проверку оборудования на технологическую точность от проверки оборудования по нормам точности, проводимой при приёмке после ремонта или монтажа и предусматривающей:

для отечественных металлорежущих станков проверку в соответствия с паспортная д&ннши на оборудование и государственными стандартами;

для импортного оборудования — в соответствии с техническими $|рзд*4^стхкамж, гарантируема» фярмой-изготовителем.

&.V. Проверка оборудования на технологическую точность включает в себя выбор норы технологической точности, исходя из чертежей и технических требований на обработку закрепленных деталей, и ох*г ватывают только те отклонения форм и относительного положения ли

ЙКЙ л поверхностей оборудования, & также траектории движения опо ра-бечих органов, которые непосредственно влияют на точность выполнении закрепленных за оборудованием технологических операций.

1.8. Нормы технологической точности оборудования следует устанавливать, исходя из допуска наиболее точной операции, выполняемой ка проверяемом оборудовании.

1.9. Перед проверкой оборудования на технологическую точность следует убедиться в соответствии технологическому Процессу заготовки, инструмента, приспособления, оборудования я в их исправности.

1.Ю. Методы выполнения проверок и применяемые приборы, контрольно-измерительные приспособления, измерительные инструменты определяются исходя из особенностей технологического процесса, конструктивных особенностей детали, приспособления, оборудования.

I.II. Объем параметров, выбираемый при проверке оборудования на технологическую точность, должен быть минимальным, но достаточны* для получения необходимой достоверности результатов и принятия решения об уровне точности оборудования.

Z.ZZ. Периодичность проверок технологического оборудования определяется службами главных специалистов по видам производств, всходя из применяемых режимов обработки, требующейся точности, степени взноса оборудования.

1.13. В целях сокращения простоев оборудования следует сов-«ез§азгь сроки проверок оборудования на технологическую точность со сроками ремонта или профилактического осмотра оборудования.

1.14. € оборудования, не прошедшего в установленный срок проверки на технологическую точность Или показавшего при проверке снижение установленных норм технологической точности, ОГК предприятия приемку продукции не производит.

1.15. При несоответствии оборудования нормам технологической точности необходимо проверить элементы системы станок-приспособ-леше-инструмент-деталь раздельно.

1.16. В случае невозможности определения значений технологической точности системы разрешается, по согласованию со службами главных специалистов и ОГК, раздельная проверка оборудования, приспособления, инструмента на геометрическую точность, при этом оборудование проверяется по паспорту или Государственному стандарту

с внесением значений определяемых параметров в инструкционную карту.

1.17. Вря проверке оборудования на технологическую точность следует учитывать: нормы технологической точности не являются нижним пределом точности оборудования, при которой обеспечивается получение с него годней продукции. Эти нормы должны предусматривать определенный запас точности, позволяющий производить обработку

закрепленных за оборудованием деталей в пределах допусков* определяемых чертежами и техническими требованиями на их изготовление и гарантирующий отсутствие брака обрабатываемых деталей в период между пдановши ремонтами.

2. ШЩПОК ПРОЩЕНИЯ ПРОВЕРОК ОБОРУДОВАНИЯ НА шшоШхЬъ ТОЧНОСТЬ

2.1. Проверка технологической точности оборудования проводится силами и средствами предприятия*

2.2. Процесс планирования и проведения проверок ТГО должен включать в себя следующие работы:

составление и утверждение ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке;

установление периодов и сроков проверки оборудования на тех* кодогическую точность;

составление и утверждение графтов проверки оборудования;

разработка и оформление инструкционных карт проверки оборудования;

оформление актов проверки оборудования.

2.3. Организация проверки оборудования на технологическую точность возлагается на механика цеха.

2.4. Проверку оборудования на технологическую точность проводит комиссия.

2.5. В состав комиссии должны входить специалисты службы технического контроля, технологической службы цеха, начальник участка (старший мастер участка), механик цеха.

При необходимости в состав комиссии включаются работники отделов главного технолога, главного метролога, промышленной электроники, инструментального отдела и др.

РА2Ш2МШ c. ₆

2.6. В обязанности комиссии входит:

непосредственное руководство проверками ТТО в цехе и на

контроль за достоверностью результатов проверок,

2.7. При проверке ТТО должны использоваться следующие данные,

результаты ранее проводимой проверки ТТО;

результаты анализа причин дефектов изделий, обрабатываемых на данном оборудовании;

состояние оборудования и оснастки;

нормы точности и жесткости параметров оборудования, подлежащего контролю, а также методы и средства контроля;

сведения о квалификации работников и соблюдение ици технологической дисциплины.

2.3. Периодические проверки оборудования на технологичес-^ кую точность должны проводиться в строго установленные графиком сроки, методами и средствами, предусмотренными соответствующей инструкционной картой,

2.9, Контроль за своевременным выполнением проверок точности оборудования осуществляет отдел технического контроля.

2.10. Ьсли в результате проверки, точность оборудования по параметрам, укизаннш в инструкционной карте будет ниже установленных норм технологической точности, то проводится необходимый ремонт или регулировочные работы, после чего оборудование подвергается повторной проверке на технологическую точность.

2. II. При переводе оборудования с выполнения окончательных, отделочных операций на менее точную (черновую) обработку, его необходимо исключить из ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке.

РАШШШШ С. 7

2,12. На оборудовании, включенном в «ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность 1 *, выполнение черновых операций не производится.

3. ПРАВИЛА РАЗРАБОШ И ОФОРМЛЕНИИ ДОСУМЕНПВДИ

ЗЛ, ^унуттшм₄ т основании шорт орттувгвя и проводит*

ся на предприятии вся работа по проверхо оборудования на технологическую точность является:

ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность;

график проверки оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность;

инструкционная карта проверки оборудования на технологическую точность;

акт проверки оборудования на технологическую точность.

3.2. Ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность составляется службами главных специалистов по принадлежности отделом главного технолога (ОГТ), отделом главного металлурга (ОШет) и т.д. по форме, приведенной в приложении I.

3.2.1. Ведомость оборудования должна содержать перечень оборудования, его тип (модель), инвентарный номер и периодичность проверки каждой единицы оборудования, нормы технологической точности.

3.2.2. Периоды между проверками ТГО должны устанавливаться с учётом конструктивных особенностей оборудования, интенсивности эксплуатации его, точности операций, применяющихся режимов обработки изделий, свойств обрабатываемых материалов, отработанного време-

ни с момента последнего ремонта и технического состояния оборудования.

3.2.3. Ведомость подлежит утверждению главным инженером предприятия (объединения).

Срок утверждения ведомости оборудования — ноябрь месяц -года, предлествущего планируемому.

3.2.4. После утверждения главным инженером, ведомость оборудования направляется в 01К, ОШ и механику цеха.

3.2.5. В графах «Ведомости оборудования” указывают:

.в графе Г — наименование предприятия (объединения);

в графе 2 — номер цеха, в котором установлено проверяемое оборудование;

в графе 3 — подпись главного инженера, утвердившего ведомость; в графе 4 — наименование оборудования» подлежащего периодической проверке;

в графе 5 — тип (модель) оборудования; в графе 6 — инвентарный номер оборудования; в графе 7 — периоды между проверками оборудования; в графе 8 — обозначение стандарта на нормы точности и номер проверки по стандарту;

Примечание :В графе 8 допускается вместо стандарта давать ссылку на соответствующий документ, устанавливающий нормы точности и методы проверок (технические условия, паспорт, руководство по эксплуатации и т.п.);

в графе 9 — допускаемые отклонения на соответствующие проверки, исходя из установленной технологической точности; в графе 10 — должности лиц, подписавших ведомость; в графе II — фамилия лиц, подписавших ведомость; в графе 12 — подписи лиц, фамилии которых указаны в графе II; в графе 13 — дата подписания ведомости;

в графе 14 — порядковый номер листа ведомости; в графе 15 — общее количество листов ведомости; в графе 16 •> визы должностных лиц» согласующих ведомость.

3.3. График периодических проверок ТТО является документом» опререляющим календарные сроки проверок оборудования по каждому цеху на каждый год.

3.3.1. В График проверки оборудования на технологическую точность внося? оборудование, включенное в ведомость оборудования, подлежащего Периодической проверке на технологическую точность.

3.3.2. График составляется службой главного механика по форме, приведенной в приложении 2.

После утверждения-главным инженером, график направляется в отдел главного механика,(ОШ), ОТК и механику цеха.

$.3.3* При разработке графика необходимо,в целях сокращения простоев оборудования, сроки проверок ТТО совмещать со сроками ремонта или профилактического осмотра оборудования.

3.3,4. В графах «Графика проверки оборудования» указывают: в графе I — наименование предприятия ( объединения); в графе 2 — номер цеха, в котором установлено проверяемое оборудование;

в графе 3 — подпись главного инженера, утвердившего график проверки;

в графе 4 — наименование оборудования, подлежащего проверке; в графе 5 — тип (модель) оборудования; в графе 6 — инвентарный номер оборудования; в графе 7 — запланированная дата проверки оборудования для каждого месяца с начала года;

в графе 8 — графу следует заполнять по усмотрению руководства предприятия;

Здесь и далее по тексту понятие «оборудование» обозначает оборудование в оснащенном состоянии: станок-приспособление-инструнент-деталь

Видео:Точность позиционирования и рассогласование осей на фрезерном станке с ЧПУСкачать

СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

Дата введения 1985-01-01

РАЗРАБОТАНЫ ВНИИмонтажспецстроем Минмонтажспецстроя СССР (инж. В.Я.Эйдельман, д-р техн. наук В.В.Поповский — руководители темы; кандидаты техн. наук В.И.Оботуров, Ю.В.Попов, П.И.Тавастшерна), Гипронефтеспецмонтажом Минмонтажспецстроя СССР (канд. техн. наук И.С.Гольденберг) и Гипрохиммонтажом Минмонтажспецстроя СССР (инженеры И.П.Петрухин, М.Л.Эльяш).

ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР (инж. Б.А.Соколов).

УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Госстроя СССР от 7 мая 1984 г. N 72.

С введением в действие СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы» утрачивает силу СНиП III-31-78* «Технологическое оборудование. Основные положения».

Настоящие правила распространяются на производство и приемку работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов (в дальнейшем — «оборудование» и «трубопроводы»), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см) до 100 МПа вкл. (1000 кгс/см), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования.

Правила должны соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий.

Работы по монтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, в том числе сварка и контроль качества сварных соединений, должны производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. При производстве работ по монтажу оборудования и трубопроводов необходимо соблюдать требования СНиП по организации строительного производства, СНиП III-4-80, стандартов, технических условий и ведомственных нормативных документов, утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.01-82*.

1.2. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов должны производиться в соответствии с утвержденной проектно-сметной и рабочей документацией, проектом производства работ (ППР) и документацией предприятий-изготовителей.

1.3. Монтаж оборудования и трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода строительства и комплектно-блочного метода монтажа.

Примечания: 1. Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы — конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовность которых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств.

2. Под комплектно-блочным методом монтажа понимается организация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агрегированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств.

1.4. В документации, выдаваемой в соответствии с п.1.2 монтажной организации, должны быть предусмотрены:

а) применение технологических блоков и блоков коммуникаций с агрегированием их составных частей на основе номенклатуры и технических требований, утвержденных или взаимно согласованных вышестоящими организациями заказчика и подрядчика, осуществляющего монтажные работы;

б) разделение объекта строительства на технологические узлы, состав и границы которых определяет проектная организация по согласованию с заказчиком и подрядчиком, осуществляющим монтажные работы;

в) возможность подачи технологических блоков и блоков коммуникаций к месту монтажа в собранном виде с созданием в необходимых случаях монтажных проемов в стенах и перекрытиях зданий и шарнирных устройств в опорных строительных конструкциях для монтажа методом поворота, а также с усилением при необходимости строительных конструкций для восприятия ими дополнительных временных нагрузок, возникающих в процессе монтажа; постоянные или временные дороги для перемещения тяжеловесного и крупногабаритного оборудования, а также кранов большой грузоподъемности;

г) данные по допускам для расчета точности выполнения геодезических разбивочных работ и создания внутренней геодезической разбивочной основы для монтажа оборудования.

1.5. Генподрядчик должен привлекать монтажную организацию к рассмотрению и составлению заключения по проекту организации строительства, конструктивным решениям зданий и сооружений, а также технологическим компоновкам, в которых должны быть определены возможность и основные условия производства работ комплектно-блочным и узловым методами.

1.6. Генподрядчик должен обеспечить, а монтажная организация — получить от генподрядчика (или, по согласованию с ним, непосредственно от заказчика) необходимый комплект рабочей документации с отметкой заказчика на каждом чертеже (экземпляре) о принятии к производству.

1.7. Поставку оборудования, трубопроводов и необходимых для монтажа комплектующих изделий и материалов следует осуществлять по графику, согласованному с монтажной организацией, где должна предусматриваться первоочередная поставка машин, аппаратов, арматуры, конструкций, изделий и материалов, включенных в спецификации на блоки, подлежащие изготовлению монтажными организациями.

1.8. Окончанием работ по монтажу оборудования и трубопроводов надлежит считать завершение индивидуальных испытаний, выполненных в соответствии с разд.5 настоящих правил, и подписание рабочей комиссией акта приемки оборудования.

После окончания монтажной организацией работ по монтажу, т. е. завершения индивидуальных испытаний и приемки оборудования под комплексное опробование, заказчик производит комплексное опробование оборудования в соответствии с обязательным приложением 1.

1.9. На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования и трубопроводов следует вести общий и специальные журналы производства работ согласно СНиП по организации строительного производства и оформлять производственную документацию, виды и содержание которой должны соответствовать обязательному приложению 2, а ее формы — устанавливаться ведомственными нормативными документами.

2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

Общие требования

2.1. Монтажу оборудования и трубопроводов должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительного производства и настоящим СНиП.

2.2. При общей организационно-технической подготовке должны быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

а) условия комплектования объекта оборудованием и материалами поставки заказчика, предусматривающие поставку комплектов оборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;

б) графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ;

в) уровень заводской готовности оборудования с учетом требований ГОСТ 24444-80 и технических условий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;

г) перечень оборудования, монтируемого с привлечением шефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;

д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.

2.3. При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:

а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;

б) выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций);

в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций;

г) выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

2.4. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

Передача в монтаж оборудования, изделий и материалов

2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:

а) на оборудование и арматуру — сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80;

б) на сборочные единицы трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см) — сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество;

в) на материалы — сертификаты предприятий-поставщиков.

При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.

По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж.

2.6. Оборудование, изделия, материалы должны передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с рабочими чертежами. Трубопроводы свыше 10 МПа (100 кгс/см) передают в монтаж собранными в сборочные единицы.

Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен «Правилами о договорах подряда на капитальное строительство» и «Положением о взаимоотношениях организаций — генеральных подрядчиков с субподрядными организациями».

2.7. При передаче оборудования в монтаж производятся его осмотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.

Устранение дефектов оборудования, обнаруженных в процессе приемки, является обязанностью заказчика.

2.8. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок, указанный, в технических условиях, а при отсутствии таких указаний — по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию в соответствии с п.2.5 настоящих правил.

2.9. Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей и ППР.

При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.

Приемка под монтаж зданий, сооружений и фундаментов

2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п.2.3 настоящих правил, проложены подземные коммуникации, произведены обратная засыпка и уплотнение грунта до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; фундаменты и другие конструкции должны быть освобождены от опалубки и очищены от строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты.

В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в технических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требования к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

2.11. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные отметки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования — на 50-60 мм ниже отметки этих ребер.

2.12. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.

Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.

Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

2.13. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов.

Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующим СНиП.

2.14. К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.

Изготовление сборочных единиц трубопроводов

2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 и требованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения должны выполняться в соответствии с требованиями разд.4 настоящих правил.

2.16. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж, должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками.

Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать ±3 мм на каждый метр, но не более ±10 мм на всю длину сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать ±2,5 мм на 1 м, но не более ±8 мм на весь последующий прямой участок трубопровода.

Сборка технологических блоков и блоков коммуникаций

2.17. Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует производить в соответствии с требованиями разд.2 и 4 настоящих правил.

Установка приборов, средств контроля и управления, электротехнических устройств и систем автоматизации в блоке должна осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по монтажу электротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации.

2.18. Технологические блоки по окончании сборки должны быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.

Испытания блоков или их сборочных единиц производят с соблюдением требований разд.5 настоящих правил.

Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудованием, испытываются после установки в проектное положение.

2.19. При хранении собранных блоков должны соблюдаться требования п.2.9 настоящих правил.

2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоянных опорах.

3. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

Общие требования

3.1. При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке оборудования и трубопроводов должна быть обеспечена их сохранность. Внутриплощадочная перевозка, установка и выверка осуществляются в соответствии с ППР.

3.2. Оборудование, трубопроводы, технологические блоки и блоки коммуникаций необходимо надежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах, указанных предприятием-изготовителем. Освобождение оборудования и трубопроводов от стропов следует производить после надежного их закрепления или установки в устойчивое положение.

3.3. Нагрузки на строительные конструкции, возникающие в связи с перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а также средств для монтажных работ, не должны превышать допустимых монтажных нагрузок (по величине, направлению и месту приложения), указанных в рабочих чертежах. Возможность увеличения нагрузок должна согласовываться с проектной организацией и организацией, выполняющей общестроительные работы.

3.4. Оборудование и трубопроводная арматура разборке и ревизии при монтаже не подлежат, за исключением случаев, когда это предусмотрено государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями, согласованными в установленном порядке.

Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприятия-изготовителя, запрещается, за исключением случаев, указанных в п.2.8 настоящих правил.

3.5. Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопроводов должны быть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования.

Защитные покрытия оборудования должны быть удалены, как правило, перед индивидуальным испытанием без разборки оборудования в соответствии с указаниями, приведенными в документации предприятия-изготовителя.

3.6. Оборудование и трубопроводы, загрязненные, деформированные, с повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами, монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

3.7. При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.

3.8. Монтажные работы при температурах наружного воздуха ниже или выше предусмотренных условиями эксплуатации оборудования и трубопроводов должны производиться с соблюдением мер, обеспечивающих их сохранность.

Монтаж оборудования

3.9. Установка оборудования должна производиться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.

3.10. Выверка оборудования должна производиться соответственно указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специально закрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

3.11. Установка оборудования на временных опорных элементах должна обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до подливки.

3.12. Опорная поверхность оборудования должна плотно прилегать к опорным элементам, регулировочные винты — к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки, металлические подкладки и др.) — к поверхности фундамента.

3.13. При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70% проектной.

При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.

3.14. Подливка оборудования должна быть выполнена строительной организацией не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации в присутствии ее представителя.

3.15. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР.

Монтаж трубопроводов

3.16. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.

Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах фланцевых соединений должны быть затянуты и сварные стыки заварены.

3.17. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах.

3.18. При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке должно производиться, начиная от неподвижных опор.

3.19. Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки трубопроводов через стены и перекрытия не должны иметь стыков. До установки в гильзу трубопроводы должны быть изолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть уплотнены несгораемым материалом.

3.20. При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассой труб не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и «бобышек». Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками (кольцами), устанавливаемыми во фланцевые соединения.

3.21. К началу монтажа пластмассовых и стеклянных трубопроводов в зоне их прокладки должны быть полностью закончены сварочные и теплоизоляционные работы.

3.22. Стеклянные трубопроводы следует монтировать после окончания монтажа оборудования, а также металлических и пластмассовых трубопроводов. При креплении стеклянных труб металлическими скобами между скобой и стеклянной трубой следует устанавливать прокладку из эластичного материала.

3.23. Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует освобождать от транспортируемых самотеком продуктов продувкой инертным газом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см). Продувать паром стеклянные трубопроводы не допускается.

3.24. При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластичными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.

4. СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

Общие требования

4.1. К сварке стыков стальных трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см), I-IV категории (по СН 527-80) допускаются сварщики при наличии у них документов в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. К сварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

4.2. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте.

4.3. Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66, в соответствии с обязательным приложением 3, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями пп.4.8, 4.10-4.14 настоящих правил.

В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных стыков бракуют.

В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке пробных стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.4. К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.5. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при температурах, указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором СССР, ведомственных нормативных документах и отраслевых стандартах.

Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также сварку и склеивание пластмассовых трубопроводов разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С.

4.6. Поверхность концов труб и деталей трубопроводов, подлежащих соединению, перед сваркой должна быть обработана и очищена в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов и отраслевых стандартов.

4.7. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей должны выдерживаться до полного их остывания, а пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями — не менее 2 ч.

Контроль качества соединений стальных трубопроводов

4.8. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд.5 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242-79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля.

В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032-75 и ведомственными нормативными документами.

4.9. Операционный контроль должен предусматривать проверку состояния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций, выполнения заданного режима сварки.

4.10. Контроль сварных соединений стальных трубопроводов радиографическим или ультразвуковым методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см) — после выявления дефектов магнитопорошковым или цветным методом.

Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм. [В сварных швах трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см) подрезы не допускаются].

4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов:

свыше 10 МПа (100 кгс/см)

В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги.

Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.

Контроль корня шва сварных соединений трубопроводовсвыше 10 МПа (100 кгс/см) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ — преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.

Готовые сварные соединения трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см) перед проведением радиографического или ультразвукового контроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

4.12. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 4. Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов:

свыше 10 МПа (100 кгс/см)

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

4.13. Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см), I и II категории — классу 2, для трубопроводов III и IV категории — классу 3.

4.14. По результатам ультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см) считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мми более — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 мм и более — при толщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм — при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I-IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят контроль 100% стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.15. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл.1.

% к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва

% к номинальному наружному периметру сварного

Для трубопроводов св. 10 МПа (100 кгс/см)

Для трубопроводов I-IV категории

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл.1, должно быть полностью удалено, а на его место вварена «катушка».

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно п.4.12 и обязательному приложению 4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному приложению 2.

4.16. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см), а также трубопроводов до 10 МПа вкл. (100 кгс/см) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий:

а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.

Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов

4.17. Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в разд.5 настоящих правил.

4.18. По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

4.19. Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов

4.20. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов должен включать входной, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания).

4.21. При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.

4.22. Операционный контроль сварных соединений должен предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима.

Операционный контроль клеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания.

4.23. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру;

б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

в) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

4.24. При контактной сварке встык в случае обнаружения в соединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

4.25. Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выполнять для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

4.26. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории.

Контролю подлежит 0,5% общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.

5. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

И ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

5.2. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются.

Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

5.3. Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.

5.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией.

Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с табл.2.

Давление, МПа (кгс/см)

Сталь; сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами

1,5 , но не менее 0,2 (2)

Пластмассы, стекло и другие материалы

В области применения настоящих правил

Цветные металлы и сплавы

Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400 °С следует принимать 1,5 , но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см).

Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.

5.5. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности, противопожарной безопасности, а также правил Госгортехнадзора СССР.

5.6. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов — не более 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

5.7. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений.

5.8. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах — при их работе.

5.9. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).

5.10. После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства — оставлены в открытом положении.

5.11. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см), и при достижении 30 и 60% испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.

5.12. До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

5.13. Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см)], если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

5.14. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.

5.15. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

5.16. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования.

ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХ РАБОТ

1. К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования *.

* Здесь понятие «оборудование» охватывает всю технологическую систему объекта, т. е. комплекс технологического и всех других видов оборудования и трубопроводов, электротехнические, санитарно-технические и другие устройства и системы автоматизации, обеспечивающую выпуск первой партии продукции, предусмотренной проектом.

2. Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индивидуальным испытанием) понимается период, включающий монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

Примечание. Пусконаладочные работы оплачивает заказчик за счет сводной сметы на ввод предприятий, зданий и сооружений в эксплуатацию, утвержденной в установленном порядке.

3. Под периодом комплексного опробования оборудования (именуемым в дальнейшем комплексным опробованием) понимается период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до приемки объекта в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.

4. Работы, выполняемые в период освоения проектной мощности после приемки государственной приемочной комиссией объекта в эксплуатацию, не входят в комплекс пусконаладочных работ и осуществляются заказчиком в порядке, установленном соответствующими министерствами и ведомствами СССР.

Продолжительность периода освоения проектной мощности определяется «Нормами продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов», утвержденными Госпланом СССР.

5. До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконаладочные работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловому оборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания указанных устройств, систем и оборудования проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида монтажных работ.

6. В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый проектный технологический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции в объеме, установленном на начальный период освоения проектной мощности объекта, в соответствии с «Нормами продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов», утвержденными Госпланом СССР.

До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты.

7. Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том числе продолжительность периода комплексного опробования оборудования, количество необходимого эксплуатационного персонала, топливно-энергетических ресурсов, материалов и сырья, определяются отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств, утвержденными соответствующими министерствами и ведомствами СССР по согласованию с Госстроем СССР.

8. Генеральная и субподрядная организации в период комплексного опробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурство своего инженерно-технического персонала для оперативного привлечения соответствующих работников к устранению выявленных дефектов строительных и монтажных работ.

9. Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения должны соответствовать техническим условиям предприятий — изготовителей оборудования, правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности, правилам органов государственного надзора.

10. Выявляемые в процессе пуска, наладки и комплексного опробования оборудования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы, выполняют заказчик или по его поручению строительные и монтажные организации по документации, оформленной в установленном порядке.

11. Дефекты оборудования, выявленные в процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, должны быть устранены заказчиком (или предприятием — изготовителем) до приемки объекта в эксплуатацию.

12. Работы и мероприятия, выполняемые в период подготовки и проведения комплексного опробования оборудования, указанные в п.6, осуществляются по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению пусконаладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и субподрядными монтажными организациями и при необходимости — с шефперсоналом предприятий — изготовителей оборудования.

13. Комплексное опробование оборудования осуществляется эксплуатационным персоналом заказчика с участием инженерно-технических работников генерального подрядчика, проектных и субподрядных монтажных организаций, а при необходимости — и персонала предприятий — изготовителей оборудования.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ОФОРМЛЯЕМАЯ ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ

И ТРУБОПРОВОДОВ

При монтаже оборудования и трубопроводов должна быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключением указанной в пп.1 — 3) производственная документация, приведенная в таблице.

📺 Видео

Выполнение приемки по точности станка координатно-расточного 2Д450Скачать

Нормирование точности и допуски на размеры деталей + бонусСкачать

Квалитеты точности что это? Как выбрать квалитеты допусковСкачать

Фундамент для станочного оборудования СтанкоМашКомплексСкачать

15 станков для малого бизнеса в гараже. Оборудование для производства на домуСкачать

Нормирование точности, допуски и посадкиСкачать

Калибровка измерительных приборов | Какая разница между калибровкой, поверкой и настройкой?Скачать

Запись лекции по курсу: "Персонал, обслуживающий оборудование, работающее под избыточным давлением"Скачать

Секреты PrinCe Как создают геодезическое оборудование в КитаеСкачать

ВСЕ О НАПРАВЛЕНИИ ЗА 2 МИНУТЫ | 15.03.05 "КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХ. ОБЕСПЕЧ. МАШИНОСТР. ПРОИЗВОДСТВ"Скачать

Технология проверки правильности нанесения рисок на контрольные линейки электроприводаСкачать

Закупки технологически и функционально сложного оборудованияСкачать

Закупки технологически и функционально сложного оборудованияСкачать

Применение RCM для постановки задач по обслуживанию оборудования. Вебинар, 1 февраля 2022Скачать