Выбор технических средств для автоматизированного производства — один из важнейших этапов, определяющих структурно-компоновочные решения, организационные и технологические возможности, эксплуатационные расходы и другие показатели производства.
Исходной информацией для выбора оборудования и промышленных роботов являются сведения об изготовляемых деталях и организационно-технологических условиях их изготовления. Подбор и группирование деталей для изготовления на автоматизированном участке производится с учетом следующих характеристик:
- ? конструктивно-технологическое подобие деталей, т.е. сходство по габаритным размерам, массе, конфигурации, конструктивным элементам, требованиям к точности обработки и качеству обрабатываемых поверхностей, числу обрабатываемых поверхностей;
- ? максимальная степень завершенности маршрута обработки деталей на автоматизированных участках (АУ) без прерывания маршрута обработки для выполнения каких-либо специфических операций (термообработки, доводки и др.);
- ? подобие используемой оснастки и инструментов;
- ? наличие у деталей четко выраженных признаков ориентации, однородных по форме и расположению поверхностей базирования в приспособлениях-спутниках или захвата захватными устройствами ПР.
Подобранная группа деталей, с учетом годовой программы выпуска, размеров, частоты повторяемости каждого типоразмера и числа переналадок, должна обеспечить загрузку оборудования при двух- или трехсменной работе.
На основе подобранной группы деталей, с учетом видов обработки и трудоемкости, проводится выбор типа требуемого оборудования, приспособлений, промышленных роботов, маршрута транспортирования деталей. Определяется компоновка автоматизированного производственного участка, проводится расчет вместимости автоматизированного склада, числа спутников, оптимизация пространственного расположения оборудования.
Для определения состава оборудования, включаемого в автоматизированные переналаживаемые системы, необходима проработка ТП всех деталей, обрабатываемых в системе. В первую очередь разрабатывают ТП на деталь, имеющую наибольшее число обрабатываемых поверхностей, при этом намечают первоначальную специализацию оборудования и выявляют необходимые технологические характеристики оборудования с ЧПУ. Технологические процессы для остальных деталей группы строят в соответствии с принятым типовым маршрутом и с учетом намеченной специализации оборудования.
Исходя из разработанных ТП, выявляют технологические характеристики станков, на основании которых проводят подбор станков из имеющегося парка или разрабатывают и используют специализированное оборудование с ЧПУ.
При подборе станков необходимо учитывать возможность их встройки в АП С. Для этого они должны иметь однотипные автоматические устройства для загрузки и закрепления спутников, одинаковые устройства ЧПУ и достаточную вместимость магазинов инструментов. Таким образом, в состав АПС включают станки с ЧПУ, параметры которых обеспечивают реализацию ТП обработки определенной группы деталей. Туда же могут встраиваться и универсальные станки или специализированное оборудование, не оснащенное ЧПУ, а также станки без устройств для автоматической загрузки деталей.
Необходимое число основного оборудования проектируемого участка подсчитывают отдельно по номенклатуре и каждому типоразмеру с учетом затрат штучного времени Тшт по отдельным операциям ТП, выполняемым на данном оборудований, а также программы и номенклатуры выпускаемых деталей или изделий.
Выбор основного технологического оборудования. Анализ деталей, подлежащих автоматизированной обработке, и автоматизированных участков показывает, что можно выделить два основных типа производственных участков, отличающихся оборудованием, средствами автоматического транспортирования, структурно-компоновочными решениями: автоматизированные участки для изготовления деталей типа тел вращения (например, валов) и корпусных деталей.
Технологически маршрут изготовления деталей типа тел вращения обычно состоит из предварительной или окончательной токарной обработки, сверлильных и фрезерных операций, термообработки и шлифования. Детали типа тел вращения при обработке обычно закрепляются в патронах и получают вращение вокруг оси. Поэтому основной путь автоматизации процессов изготовления этих деталей — использование станков с ЧПУ и ПР. Заготовки располагаются на призмах или в пазах в накопителях без жесткого закрепления.
Выбор токарных станков с ЧПУ проводится в зависимости от габаритных размеров и массы заготовок с корректировкой на точностные возможности оборудования. Фрезерные, сверлильные, протяжные, зубообрабатывающие, шлифовальные станки выбираются в зависимости от технологических маршрутов изготовления деталей группы.
Автоматизированные участки для обработки корпусных деталей в основном состоят из многооперационных станков с ЧПУ типа «обрабатывающий центр», объединенных системой автоматической транспортировки деталей с автоматизированным складом. На автоматизированных участках также используют координатно-измерительные, моечные машины и другое дополнительное оборудование.
Корпусные детали закрепляют в одноместных или многоместных приспособлениях-спутниках и транспортируют при помощи рольгангов или конвейеров между станками и автоматическим складом. Промышленные работы для транспортирования корпусных деталей используются в тех случаях, когда они имеют небольшие габаритные размеры и развитые базы.
Приспособления-спутники имеют форму прямоугольной плиты, на верхней части которой закрепляются обрабатываемые детали, а нижняя часть имеет специальные пазы и отверстия для базирования на накопителях, транспортных средствах или рабочих столах станков. Таким образом, спутники имеют функцию не только станочных приспособлений, но и приспособлений для транспортирования и хранения деталей на складе.
Выбор промышленных роботов для обслуживания технологического оборудования. Промышленные роботы чаще всего применяют для автоматизации загрузки-выгрузки изделий на технологическое оборудование, они могут выполнять также смену инструмента и контроль изделий на оборудовании. Применение ПР выравнивает и стабилизирует работу оборудования, увеличивает загрузку оборудования, обеспечивает гибкость (быструю переналадку) при смене изделия, улучшает условия труда в автоматизированном производстве. При этом ПР должны иметь:
- 1. достаточный технический уровень для обслуживания сложного технологического оборудования;
- 2. соответствующие технические характеристики (грузоподъемность, скорость срабатывания, точность позиционирования, тип программного устройства);
- 3. стыкуемость с обслуживаемым оборудованием по всем параметрам;
- 4. высокую надежность, достаточную универсальность, малое время переналадки;
- 5. возможность повышения технико-экономических показателей обработки (низкий уровень брака, высокая производительность).
При выборе ПР необходимо учитывать:
- ? соответствие массы манипулируемого объекта грузоподъемности ПР;
- ? соответствие зоны, в которой должно проводиться манипулирование, рабочей зоне робота;
- ? соответствие траектории, скорости и точности движений кинематическим и точностным возможностям ПР;
- ? возможность захватывания детали захватным устройством;
- ? возможность построения траектории перемещения схвата робота между заданными точками в рабочей зоне.
Для автоматизированного участка целесообразно использовать группу однотипных ПР, так как упрощается их обслуживание и наладка.
Видео:ОВЕН - российский разработчик и производитель оборудования для автоматизацииСкачать
Выбор средств автоматизации
Проектируемая система автоматизации должна удовлетворять вполне определенным техническим требованиям. Обычно технические требования задаются в виде предельно допустимых значений характеристик : надежности, погрешности измерения, конструктивные особенности, отвечающие санитарно – гигиеническим требованиям, условия пожаро- и взрывобезопасности объекта, агрессивности окружающей среды, требования к быстродействию и дальности передачи сигналов информации и управления /1,6,8,13,14/.
Одним из стратегических направлений развития и совершенствования средств автоматизации и систем управления становится использование контроллеров, встроенных микроконтроллеров, микроЭВМ /9,10/.
В современной технике используется громадное число разнообразных
автоматических устройств и систем, отличающихся друг от друга физической природой, принципом действия, схемными и конструктивными решениями. Все
эти устройства и системы предназначены для решения лишь нескольких основных задач автоматизации, к которым относятся : сигнализация; контроль; защита и блокировка; пуск и остановка; управление.
Проектируемая система управления должна обеспечивать достижение цели управления в любых условиях, а также безопасность работы объекта; при этом она должна быть простой и надежной.
Основными автоматическими устройствами, поддерживающими требуемый технологический режим в объекте, являются регуляторы. Поэтому сначала целесообразно наметить регулируемые параметры процесса и каналы внесения регулирующих воздействий и только после этого приступать к выбору остальных параметров.
Выбрать из ряда параметров процесса те, которые следует регулировать, можно только при хорошем знании процесса. При этом определяют: целевое назначение процесса; взаимосвязь его с другими процессами производства; показатель эффективности и значение, на котором он должен поддерживаться; статические и динамические характеристики объекта.
Выбор контролируемых величин. При выборе контролируемых величин необходимо руководствоваться тем, чтобы при минимальном их числе обеспечивалось наиболее полное представление о процессе.
Контролю подлежат прежде всего те параметры, знание текущих значений которых облегчает пуск, наладку и ведение технологического процесса. К таким параметрам относятся все регулируемые величины, входные и выходные параметры, при изменении которых в объект могут поступать возмущающие воздействия.
Для осуществления оперативного управления возникает необходимость контроля наиболее важных выходных параметров процесса, например, количества полученного конечного продукта, его температуры и состава.
Для получения данных, необходимых для хозрасчетных операций и подсчета технико-экономических показателей, контролируют еще одну группу параметров, к которым относятся, например, количества потребляемой электроэнергии, тепло- и хладоносителей.
Выбор средств автоматизации. Средства автоматизации, с помощью которых будет осуществляться управление процессом, должны быть выбраны технически грамотно и экономически обоснованно.
Конкретные типы автоматических устройств выбирают с учетом особенностей объекта управления и принятой системы управления (местное или централизованное управление). В первую очередь принимают во внимание такие факторы, как пожаро- и взрывоопасность, агрессивность и токсичность сред, число параметров, участвующих в управлении, и их физико-химические свойства, а также требования к качеству контроля и регулирования.
В связи с тем, что большинство химических и пищевых производств
относится к числу пожаро- и взрывоопасных, автоматизация осуществляется на основе использования взрывозащищенных электрических и пневматических средств. При большом расстоянии между технологическими аппаратами и щитами управления целесообразнее применять электрические средства автоматизации. Они характеризуются гораздо меньшим запаздыванием и превосходят пневматические по точности измерения. Кроме того, применение электрических средств упрощает внедрение вычислительных машин.
Для автоматизации технологических аппаратов с агрессивными средами следует предусматривать установку специальных приборов в взрывозащищенном исполнении /8/.
Для выпуска качественных продуктов питания с четко указанным допустимым сроком реализации необходимо применять оборудование, компоненты и измерительные системы, отвечающие санитарно – гигиеническим требованиям, а также обеспечивать проведение соответствующих процедур мойки /12,15,16/.
Материалы, соприкасающиеся с продуктами, не должны менять свои
Физико-химические свойства при контакте с пищевыми продуктами, моющими средствами, дезинфицирующими средствами (противомикробными препаратами).
Кроме того, материалы должны обладать коррозиоустойчивостью и механической стабильностью при воздействии высоких температур в присутствии агрессивных сред. Следует учитывать также санитарно – гигиенические нормы относящиеся к составу материалов используемых в пищевой промышленности.
По гигиеническим требованиям всю производственную зону, оснащенную средствами автоматизации, можно разделить на три области, в каждой из которых при любых обстоятельствах должно гарантироваться соответствующее качество технологического сырья и перерабатываемого продукта:
— зона контроля типового технологического процесса, где допустимо присутствие микроорганизмов и даже их рост, например, процесс сбраживания пива;
— зона контроля «гигиенического» технологического процесса, где допустимо увеличение микроорганизмов по сравнению с количеством микроорганизмов в продукте, например, в зоне приемки молока;
— зона стерильного технологического процесса, где недопустимо присутствие микроорганизмов, например, при стерилизации и разливе этого молока.
Исходя из гигиенических требований технологических процессов необходимо выполнить следующие рекомендации при выборе средств автоматизации:
1) часть датчика, которая погружается в анализируемую среду, должна обладать высокой прочностью и стойкостью к ударному воздействию, легко
собираться и заменяться, а также выдерживать процедуры « мойки на месте» и « стерилизации на месте»;
2) все жидкости, используемые в измерительных системах, например масло в датчиках давления, а также смазочные масла, должны соответствовать санитарным нормам, относящимся к пищевой промышленности;
3) на поверхностях недопустимо наличие царапин, раковин и зазоров. Углы и края должны иметь радиус закругления (> 3мм);
4) в зоне контакта с продуктом не должны использоваться резьбовые соединения;
5) качество обработки поверхностей должно быть очень высоким;
6) конструкция должна «вписываться» в поток и не служить препятствием потоку;
7) поверхности должны быть «пассивными», не обладающими ни абсорбирующими, ни адсорбирующими свойствами;
8) расход следует поддерживать на постоянном уровне;
9) все измерительные устройства должны свободно удаляться;
10) все уплотнения должны быть подвергнуты предварительному обжатию;
11) должна обеспечиваться простота сборки и разборки конструкций;
12) не должно быть утечек жидкостей и газов;
13) необходимо избегать не сварных металлических соединений;
14) для соединения труб запрещается применение переходных штуцеров;
15) сварное соединение должно обеспечиваться по всей периферии стыкуемых поверхностей, а процедуру сварки следует производить в атмосфере защитного газа.
При выборе приборов и средств контроля и регулирования рекомендуется учитывать/13/:
1) для чувствительных элементов – линейность и однозначность статической характеристики, чувствительность и инерционность, погрешность измерения, характер окружающей и контролируемой сред, наличие вибраций, магнитных и электрических полей в зоне установки датчиков, расстояние передачи выходного сигнала датчика;
2) для преобразователей – уровень и вид входного и выходного сигналов, класс точности и стоимость;
3) для вторичных приборов – класс точности, диапазон измерений, место установки, наличие специальных устройств и т.д.;
4) первоначально необходимо выбрать тип регулятора. Рекомендации по
выбору сводятся к следующим шагам:
при t0/ τ 0 >5 достаточно релейного регулятора;
при 0,2>Т0/ τ0 >5 можно применять импульсный регулятор;
при t0/ τ 0 >1 достаточно типового линейного регулятора (П-, ПИ- ,ПИД);
при t0/ τ 0 >1 необходим специальный регулятор компенсации запаздывания.
Также при выборе закона регулирования важную роль играет относи-
тельное время регулирования. Пропорциональные П- регуляторы могут использоваться в случае, когда допустимы либо большое время регулирования, либо большая статическая ошибка.
ПИ- регуляторы могут использоваться при достаточно произвольных требованиях к установившейся ошибке, если время регулирования больше,
чем tp=6 τ o. Однако при больших т0 динамическая ошибка может быть значительной.
ПИД- регулятор используется при времени регулирования в пределах tp/ τo =4-6.
Аппаратуру управления систем автоматизации (контакторы, магнитные пускатели и электромагнитные реле) выбирают в зависимости от назначения и условий эксплуатации по следующим данным:
– род тока и напряжения цепей управления;
– коммутирующая способность, количество контактов;
– гарантированное количество срабатываний;
– число срабатываний в единицу времени;
– защита от воздействия внешней среды; конструктивные особенности; габариты и вес.
Видео:ВСЕ О НАПРАВЛЕНИИ ЗА 2 МИНУТЫ | 15.03.04 "АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ПРОИЗВОДСТВ"Скачать
ВЫБОР ЭЛЕМЕНТОВ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ
Видео:Как автоматизировать сборку на производстве? Роботы и коботы для автоматизации процессов сборкиСкачать
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРИБОРАХ И СРЕДСТВАХ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Все выпускаемые промышленные приборы и средства автоматизации подразделяют на четыре группы:
приборы для получения информации о состоянии ТП;
приборы для приема, преобразования и передачи информации по каналам связи;
приборы для преобразования, хранения и обработки информации и формирования команд управления;
приборы для использования командной информации в целях воздействия на ОУ.
Наиболее распространены электрические приборы, которые делят на пять групп:
I — технические средства непосредственного взаимодействия с объектом автоматизации, преобразующие параметры в унифицированный электрический сигнал (средства контроля и сигнализации) или унифицированный сигнал в управляющее воздействие на процесс (исполнительные органы);
II —вторичные приборы и регуляторы со встроенным датчиком для простых локальных систем автоматизации;
III —средства централизованного контроля, регулирования и управления для сложных систем автоматизации;
IV — средства контроля, регулирования и управления для централизованных АСУ ТП на базе управляющей вычислительной техники и телемеханики;
V — средства вычислительной техники для решения задач автоматизации процессов организационно-экономического управления производством и предприятиями.
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ И УСТРОЙСТВА
Для успешного синтеза САУ необходимо не только определить оптимальный закон управления, но и правильно выбрать измерительное устройство, исполнительный механизм и регулирующий орган.
Следует учитывать, что в рабочем диапазоне изменения регулируемой величины статическая характеристика измерительного устройства должна быть по возможности линейной. Динамическая характеристика измерительного устройства должна иметь минимальное запаздывание, а постоянная времени — минимальное значение по сравнению с постоянной времени ОУ. Мощность, развиваемая измерительным устройством, должна быть больше мощности, необходимой для перемещения регулирующего органа регулятором прямого действия, или достаточной для нормальной работы регулятора непрямого действия.
Тип измерительного устройства определяется видом регулируемого параметра (давление, температура, скорость и т. п.), физической природой преобразованного сигнала (электрический импульс, механическое воздействие и т. д.), требуемой точностью и зависимостью показаний от условий измерения (запыленность среды, вибрация и т. д.).
Рассмотрим принципы действия, особенности конструкции и характеристики устройств для измерения некоторых параметров, наиболее часто встречающихся в практике автоматизации сельскохозяйственного производства.
Давление и разрежение измеряют в основном с помощью механических устройств (пружин, мембран, сильфонов), деформируемых или перемещаемых на величину, пропорциональную значению измеряемого параметра.
Статическая характеристика устройств этого типа определяется отношением:
где F— эквивалентная площадь упругого элемента; р — измеряемое давление; К* — жесткость упругого элемента.
Динамические характеристики измерителей давления описываются передаточными функциями инерционных или колебательных звеньев.
Разность давлений измеряют дифференциальными манометрами, выходная величина S которых пропорциональна разности контролируемых давлений. Механические измерители используют для давления в диапазоне от 10 -2 до 100 МПа.
Помимо механических, применяют электрические измерители давления на базе тензодатчиков, пьезорезисторов, магнитоупругих элементов и т. п. В динамическом отношении эти измерители соответствуют безынерционным звеньям, коэффициент преобразования которых определяется конструктивными особенностями измерителя.
Температуру измеряют с учетом зависимости от нее некоторых физических параметров. Работа преобразователей этой группы основана на тепловом расширении твердых тел, жидкостей или газов (биметаллические, дилатометрические, манометрические измерители), изменении сопротивления проводников и полупроводников (терморезисторы) или изменении термо-ЭДС, возникающей в двух проводниках разной физической природы при наличии разности температур в точках их соединения (термопара).
Принцип действия дилатометрических и биметаллических измерительных преобразователей основан на различии коэффициентов теплового расширения твердых тел, из которых выполнены чувствительные элементы. Дилатометрический преобразователь представляет собой трубку со стержнем, по перемещению свободного конца которого оценивают температуру измеряемой среды. Свободный конец биметаллического преобразователя изгибается в сторону с меньшим коэффициентом линейного расширения.
В манометрическом преобразователе изменение температуры вызывает изменение давления в замкнутом объеме, заполненном жидкостной или газовой средой. О температуре судят по величине перемещения конца манометрической пружины.
Основные характеристики наиболее распространенных измерителей температуры представлены в таблице 1.4.
1.4. Характеристики измерителей температуры
Тип измерителя температуры
хромель-алюминиевые хромель-копелевые Манометрические преобразователи
Диапазон измеряемых температур, *С
- -220. +500 -50. +180 -100..+600 —90. +180
- —50. +100 —50. +600 -160. +600
Уровень жидкости чаще всего измеряют с помощью поплавка, плотность которого меньше плотности жидкости, или погруженного поплавка, плотность которого больше. В первом случае следят за поплавком, находящимся на поверхности жидкости, во втором — измеряют выталкивающую силу, действующую на поплавок.
Кроме поплавковых, применяют также измерители, фиксирующие массу сосуда с жидкостью, гидростатическое давление или электрическое сопротивление (активное и емкостное) в зависимости от уровня контролируемой жидкости.
Динамическая характеристика большинства измерителей уровня описывается передаточной функцией безынерционного звена с коэффициентом передачи К, определяемым конструкцией устройства.
Расход измеряют в массовых (т, кг/с) или объемных (К, м 3 /с) единицах. Связь между ними определяется соотношением т = Ур (здесь р — плотность измеряемой среды, кг/м 3 ).
Расход жидкости или газа при р = const можно измерить с помощью специально устанавливаемого в трубопроводе сужающегося устройства, перепад давления Ар на котором пропорционален расходу среды. Этот препарат измеряют дифференциальным манометром. Расходомер такого типа называют дроссельным. В динамическом отношении он эквивалентен безынерционному звену с коэффициентом передачи
где с — коэффициент, зависящий от геометрической формы и размеров сужающегося устройства, диаметра трубопровода и плотности измеряемой среды.
Статическая характеристика этого измерительного устройства нелинейная.
Для измерения количества вещества (кг) используют скоростные или объемные счетчики, рабочий орган которых — крыльчатка, вращаемая потоком жидкости. Количество жидкости, перетекшей через трубопровод, пропорционально частоте вращения крыльчатки, измеряемой интегрирующим прибором.
Объемный расход жидкости или газа можно определить по скорости их движения с помощью пневмометрической трубки. Последнюю располагают по оси трубопровода навстречу потоку. Она воспринимает динамический напор Др, равный разности между полным и статическим напором.
Динамический напор измеряют дифференциальным манометром, используя показания которого можно вычислить скорость в измеряемой точке сечения:
Перемещение измеряют с помощью датчиков потенциометрического типа, разного рода электромашинными устройствами или индуктивными преобразователями.
Преобразователи потенциометрического типа включают в мостовую схему, питаемую постоянным или переменным током.
К электромашинным преобразователям, осуществляющим синхронную передачу информации, в первую очередь относятся сельсины. Сельсины (или сельсинные пары) в простейшем случае состоят из трех элементов: датчика, приемника и связывающей их цепи. Устройство датчика и приемника одинаково и напоминает асинхронный двигатель с трехфазной обмоткой на статоре и однофазной на роторе. Однофазная обмотка включается в сеть переменного тока, а трехфазные обмотки соединяются между собой.
Однофазный пульсирующий поток, создаваемый первичными обмотками, наводит на вторичных обмотках ЭДС, совпадающие по фазе, но различающиеся по амплитуде в зависимости от положения каждой из трех вторичных обмоток относительно оси первичной обмотки. При одинаковом положении роторов датчика и приемника вторичные ЭДС обеих машин уравновешивают друг друга, и во вторичной цепи ток отсутствует. При повороте ротора сельсина-датчика нарушается равновесие между вторичными ЭДС сельсина-датчика и сельсина-приемника. Вследствие этого возникает уравнительный ток, вызывающий появление крутящего момента, стремящегося повернуть роторы на одинаковый угол. Поскольку ротор сельсина-датчика обычно связан с задающим механизмом и не может свободно поворачиваться, то происходит поворот ротора сельсина-приемника.
Для возможности самосинхронизации сельсины всегда выполняют двухполюсными. Точность работы синхронной передачи в значительной мере определяется крутизной зависимости синхронизирующего момента от угла рассогласования роторов обеих машин. Для увеличения крутизны этой характеристики, особенно в начальной части, первичную обмотку располагают на явно выраженных полюсах, а при неявнополюсном роторе применяют поперечную короткозамкнутую обмотку.
Дифференциально-трансформаторный плунжерный датчик предназначен для измерения значительных перемещений (до десятков миллиметров). Принцип действия датчика основан на зависимости индуктивности катушек от перемещения якоря. Основная особенность датчика — отсутствие электрической связи между цепью питания и измерительной цепью, причем при нагрузке можно получить требуемое значение выходного сигнала за счет изменения коэффициента трансформации.
Дифференциально-трансформаторный плунжерный датчик имеет две первичные обмотки, включенные последовательно и согласованно, а также две вторичные обмотки, включенные последовательно, но встречно. При работе датчика выходное напряжение определяется разностью напряжений вторичных обмоток. Если плунжер не введен в датчик, то напряжения на обеих вторичных обмотках равны между собой. При вводе плунжера на некоторую глубину индуктивность одной вторичной обмотки уменьшается, а другой остается неизменной. Соответственно, и напряжение на первой вторичной обмотке станет больше, чем на второй. Если плунжер введен на всю глубину датчика, то индуктивности вторичных обмоток и напряжения на них вновь выравниваются: 
где U„ — напряжение питания схемы, В; Лн — сопротивление нагрузки, Ом; Л — полное сопротивление преобразователя, Ом.
Для сельсинной пары
для дифференциально-трансформаторного преобразователя
где f/max— максимальное значение выходного напряжения, В; w,, w2 — число витков первичной и вторичной обмоток преобразователя; 50Х — значение входной величины.
Частоту вращения измеряют с помощью механических, гидравлических, частотных и электрических устройств.
К механическим измерителям частоты вращения относят центробежные тахометры. При вращении вала тахометра на грузы действует центробежная сила, под действием которой они расходятся, деформируя пружину и перемещая муфту.
В динамическом измерителе частота вращения преобразуется в давление жидкости, создаваемое насосом. Вал насоса соединяется с валом, частота вращения которого измеряется.
В индукционных измерителях входной вал соединен с постоянным магнитом. При вращении магнита в металлическом диске индуцируется ЭДС, которая создает вихревые токи. От их взаимодействия с полем постоянного магнита возникает момент вращения, значение которого пропорционально частоте вращения входного вала.
Действие электромагнитных измерителей частоты вращения основано на зависимости развиваемой генератором постоянного тока ЭДС от частоты вращения ротора. В динамическом отношении электрический тахометр подобен безынерционному звену.
💡 Видео
Промышленная автоматизация. Опыт сборки шкафов на Siemens, IEK, Weidmueller, ABBСкачать
Энергетическое оборудование и технологическая автоматизация от ABBСкачать
Сколько стоит автоматизация продуктового магазинаСкачать
Как автоматизировать перемещение изделий и грузов? Роботы Fanuc и коллаборативные роботы HanwhaСкачать
Вебинар. "Автоматизация небольшого склада. Как получить максимум пользы при минимальных вложенияхСкачать
dBricks - инструмент автоматизации проектирования систем и оборудованияСкачать
Илья Федоров Выбор систем автоматизации по функциональным требованиямСкачать
Производитель оборудования для маркировки и автоматизации производстваСкачать
Общие сведения об автоматизацииСкачать
Автоматическая линия укупорки и этикетировки. Оборудование для автоматизации производства.Скачать
Автоматическая линия укупорки и этикетировки. Оборудование для автоматизации производства.Скачать
Вебинар 'Как правильно автоматизировать склад Нюансы и практические примеры'Скачать
Автоматизация штамповочного производстваСкачать
Почему вам точно нужна автоматизация процессов в компании?Скачать
VANTEC - станки и оборудование для промышленной автоматизации. ОБЗОР ПРОИЗВОДСТВАСкачать
POSPRO комплект оборудования для автоматизации бизнеса!Скачать
